基于最小功率损失的嵌件塑件注塑成形合模间隙分布

针对带有嵌件的塑件在注射成形时动模和定模合模间隙不易确定的问题,引入了最小功率损失理论获得该间隙的分布.首先,根据嵌件塑件的结构特点,提出熔体在窄隙长流道中的流动简化条件;利用流体力学中型腔面积突变时阻力系数变化理论,分析了嵌件塑料件成形时嵌件部位料流流动状况;利用最小功率损失理论获得嵌件塑件注塑成形合模间隙随浇注点位置的变化分布曲线.结果表明,该设计方法可以有效控制嵌件塑件注塑时缺陷的位置,生产出合格的嵌件塑料件.     

通用型注塑模CAD三维系统

通用型注塑模CAD三维系统——IPMCAD3.0是一个可用于注塑模设计全过程的通用型软件包。它采用先进的三维实件造型和图形变换技术,可对不同形状、不同大小的中小型塑料模具,完成从三维塑件造型,型芯、型腔生成,侧芯机构设计,模架类型选择,浇注系统设计,冷却系统设计,模具总成到二维图纸生成的全过程。本系统作一定的修改,也适用于其他类型的塑料模具如压塑模、吹塑模等的设计。     

基于Moldflow分析的机顶盒多脱模机构注射模设计

机顶盒塑件采用注射成型工艺进行生产的过程中,模具结构设计的难点在于浇注系统的开设及塑件的脱模.塑件模腔采用1模1腔进行布局,浇注系统使用点浇口流道和侧浇口流道复合而成的复合式浇注系统.运用CAE仿真分析确定了复合式浇注系统浇注方案可靠,冷却效果良好.针对塑件脱模困难的问题,设计一种改进型斜导柱滑块机构,及新型万能斜顶机构用于塑件的脱模.模具整体结构为三板结构,有效保证了流道废料和塑件的自动分离及脱模.模具工作可靠,结构布局紧凑合理,有效地降低了模具制造成本,有较好的设计参考价值.     

基于Moldflow的足浴按摩器底壳注塑模设计与分析

采用Moldflow2013软件的模流分析技术对足浴按摩盆底壳进行注塑过程进行模拟分析,检测与预测塑件发生变形如翘曲收缩是否符合要求,根据产品注塑模拟分析结果来优化塑件的模具结构,使之更为合理。     

随形冷却对注塑成型和生产效率的影响

采用有限元模拟方法,利用Moldflow软件对注塑冷却过程进行模拟.以香盒零件为研究对象,对多种不同冷却方案进行了模拟分析.根据模拟结果,比较分析了不同冷却方案的冷却过程,并优化出了香盒零件的最佳随形冷却水道.利用选择性激光烧结快速制模工艺制造出设计好的具有最优随形冷却水道的注塑模具.应用该模具进行实际的注塑生产,其工艺参数和最终注塑产品质量均验证了模拟结果.采用随形冷却的香盒零件注塑模,其生产效率提高了30%,翘曲变形仅为普通模具的20%     

基于UG与MOLDFLOW双分型小水口注塑模设计

以按键板塑件为例,改变以往经验传承及试模的设计方式,通过应用数值模拟技术,预测了熔接痕、翘曲变形等注塑缺陷对塑件成型质量的影响,提出浇注系统优化方案,并验证了方案的合理性,确定了双分型小水口的结构形式,最后基于UG与MOLDFLOW分析结果进行注塑模总体设计,生产实践证明该模具结构灵活可靠,产品符合要求。     

嵌入式注射模的设计

根据塑件的结构特点,介绍了加嵌片的定模抽芯注射模的主要结构设计.动模部分放入的金属嵌片在合模过程中能准确地插入定模部分的滑块中是设计的关键所在.     

基于CAD/CAE技术注塑模优化设计

改变以往依靠经验、直觉或反复试模的模具设计方法,采用计算机辅助设计软件UG、数据转换软件CAD Doctor、有限元分析软件MoldFlow相结合的方法进行注塑模优化设计;结果表明:通过对成型压力、填充时间、最大锁模力等指标测试,可知网格划分的疏密程度不能作为塑件分析准确度的标准依据;通过对注射过程中充填分析、冷却分析及翘曲分析模拟,得到了塑件的最佳的浇注系统和冷却系统设计参数,获取了气穴、熔接线、翘曲变形等分布特性,为优化模具结构设计提供了重要参考;最后通过实践证明,运用CAD/CAE技术创建的模具结构灵活可靠,产品质量满足使用要求,模具设计可供同行参考。     

基于CAE分析的塑件3D制造技术

为缩短模具设计与制造周期,提高塑件质量,以塑料盒盖为研究对象,在浇注、冷却系统确定的前提下,应用CAE技术对其进行流动、冷却和翘曲模拟分析.实验结果表明：当冷却回路介质温差0.94℃、充填时间4.859 s、总体变形量0.791 8 mm时,满足塑料模具设计要求.     

注塑件随形冷却的数值模拟分析

本文通过实例设计了随形冷却水道并且与传统冷却水道进行比较分析.采用Moldflow软件作为分析平台,系统分析了采用传统冷却水道和随形冷却水道两种情况下,冷却时间、塑件表面温差和模具表面温差的对比.分析结果显示,采用随形冷却系统能够显著降低冷却时间、塑件表面温差和模具表面温差,有利于提高模具寿命和塑件质量.     

基于CAE技术的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口位置的设定是塑料注塑成型模具设计中的关键技术之一，决定了聚合物流动方向和流动平衡性，通过浇口位置的优化可以显著提高产品的质量．基于CAE技术，利用Moldflow软件对塑料制件在注塑成型中浇口位置和数量的选择进行分析，对不同浇口位置进行流动模拟分析，预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置，以确定最佳浇口位置和数量，可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程，从而为模具设计人员优化模具设计提供依据．     

注塑成型流动过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期、降低成本及提高产品质量 ,越来越多的企业使用 CAE(Computer Aided Engineering)技术进行工艺参数优化。文章首先介绍了注塑模 CA E的概念及其发展状况 ,用注塑模 CA E中的 Moldflow软件进行浇口位置优化 ,模拟注塑件成型的流动过程 ,并对一系列结果进行分析 ,结果证明 ,注塑件在填充时成型良好 ,满足生产工艺条件。     

基于有限元的嵌件结构分析

论文通过有限元的分析方法,对注塑嵌件在扭矩力作用下的应力、应变进行了模拟计算分析,研究注塑嵌件结构受外力作用下的应力、应变分布.为研究嵌件结构的优化方案提供了一定的设计理论依据.     

注射工艺参数对超薄塑件成型影响实验研究

超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力，为研究其注塑成型特性，设计制造了一可成型超薄塑件的模具，利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数（注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等）对超薄塑件注塑成型充模过程的影响．研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用，提高注射速度能大幅度地提高填充率；熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用，但在填充过程中，较高的熔体温度和注射压力也是必要的．该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷（如翘曲、熔接痕）的形成机理研究提供了有益的借鉴．     

应用气体辅助注塑成型技术设计电视机机壳

介绍了气体辅助注塑成型技术的工艺过程和特点，阐述了气体辅助注塑产品和模具设计的基本思路，尤以彩色电视机前壳模具为例进行了具体的分析．注塑计算机辅助工程学(cAE)技术是CAE技术中一个重要的组成部分，介绍了目前气体辅助注塑成型工艺中的难点及CAE分析技术．     

塑料齿轮拔杆的成型工艺及质量分析

分析了塑料齿轮拔杆的成型工艺和引起拔杆收缩变形及强度低的失效原因。提出了采用定型棒对制品进行定型,以补偿拔杆的收缩变形;通过改进浇口位置来调整玻璃纤维在制品中的取向,使拔杆受力方向与玻璃纤维方向平行的方法,从而消除了拔杆因强度不够所引起的失效。     

高速伺服注塑机成型过程预测迭代学习控制

将学习控制应用于高精密快速伺服注塑机成型过程，根据成型过程的特点设计了一个预测迭代学习控制器，并利用先前得到的系统模型对算法进行仿真．控制器由前馈和反馈控制两部分组成，引入滤波器用于增强学习控制器的鲁棒性．将预测学习控制算法在伺服注塑机上进行了实验．实验和仿真结果表明，该预测学习算法对提高成型过程的位置重复精度效果明显．     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

注塑成型工艺多目标稳健设计及优化算法

在注塑成型过程单目标稳健设计的基础上,提出了成型质量特性均值及标准差的双目标稳健设计模型以及成型多质量特性的多目标稳健设计模型,提出了基于Pareto最优的混合交叉变异的多目标蚁群算法.在结合实例的研究中,针对某遥控器上下盖的注塑成型工艺参数设置分别建立了翘曲量均值及标准差的双目标稳健设计模型和最大翘曲量及最大体积收缩率的多目标稳健设计模型,再利用混合交叉变异的多目标蚁群算法进行求解,求解结果与non-dominated sorting genetic algorithmsⅡ(NSGAⅡ)算法比较,得出部分算法性能指标优于NSGAⅡ算法.利用多目标稳健优化得到的工艺参数进行实际注塑成型,得到的塑件制品成型质量好并且波动较小.