高档数控机床主轴动态特性研究

基于数控机床主轴进行研究,通过切削和空转振动试验了解了实际加工中的振动情况,并通过模态试验得出整机薄弱环节主轴箱对应的模态参数.对主轴的刚度进行了测试,并进行了主轴优化设计方面的探讨.研究结果可为高速主轴系统的动力学分析和优化设计提供一定的理论依据.     

数控机床主轴传动间隙与转速波动

文中通过理论分析，阐明数控机床主轴传动间隙与转速波动及传动噪声的内在联系，并通过对一台引进的车削加工中心机床主轴振动频谱的测试实验作了进一步的分析和探讨，同时还对数控机床主轴传动间隙的设计规范以及冷却润滑等问题提出了新的见解。     

高速精密数控车床主轴箱多目标优化设计

为了提高数控机床主轴系统的静、动、热态综合性能,对主轴箱进行多目标优化设计。通过ADGM15高速精密数控车床主轴系统热-力耦合分析,计算出主轴跳动量。选择主轴箱筋板厚度、筋板间距、筋板位置、主轴箱内孔直径及壁厚为设计变量,主轴端部跳动和主轴箱质量为优化目标。用有限元法与模糊综合评判法相结合获得了优化设计的最优解,使主轴端部的径向跳动、端面跳动、主轴箱的质量分别降低了2.06%、2.29%、7.04%,提高了主轴箱的综合性能。     

多条件数控铣床切削振动控制

为了合理控制铣削过程中产生的振动,利用切削振动信号、机床主轴电机功率和主轴转速信号等多控制条件,设计了数控铣床切削振动控制系统。对VMC850数控铣床切削振动信号进行了检测,通过时域和频域分析确定了均方根和功率谱密度等数控机床切削振动控制的参量的阈值和切削加工参数的回避值;结合主轴电机的功率和主轴转速等信息,对机床切削参数进行了控制,实现了对进给速度和主轴转数的智能控制。该控制系统的使用,提高了数控机床的振动控制能力。     

数控机床高速电主轴动态性能测试与分析

电主轴的性能尤其是动态性能直接影响着主轴运转的稳定性及高速加工的加工精度和生产效率,也决定着高速数控机床的整体发展水平。通过分析数控机床高速电主轴动态性能的主要影响因素,搭建了电主轴动态性能测试试验平台,完成了电主轴在1 000~15 000 rpm转速范围内的振动信号采集与处理,实现了电主轴的动态性能测试与分析,并据此提出了提高电主轴动态性能的有效措施。     

高速电主轴在切削过程中的振动分析与研究

针对高速电主轴在高速切削过程中主轴轴端的振动问题,文中通过建立主轴轴端在受高速切削力的条件下的拉刀—主轴—轴承双转子系统振动动力学模型,并对电主轴的固有频率与振型进行有限元分析,模拟主轴在切削力的作用下的响应,最后通过测试电主轴的振动量完成对振动分析结果的验证。结果表明:总切削力在垂直于假定工作平面方向上的分力对主轴振动的影响最大,实现了对主轴振动的更有效的分析方法。该方法对提高主轴加工精度有一定的指导作用。     

基于电力测功和压电陶瓷加载系统的高速电主轴可靠性试验台设计

 高速数控机床的工作性能首先取决于高速主轴的性能。设计了一种基于电力测功加载系统和压电陶瓷加载系统的高速电主轴可靠性试验台,它能够完成转速为18000r/min以上的电主轴可靠性试验;实现高速电主轴的性能指标测试,如电主轴温升控制,主轴的径向跳动和轴向窜动等的测试;采用电力测功加载系统及压电陶瓷加载系统模拟主轴受力状况(包括径向力、轴向力与扭矩),实现电主轴的动态加载实验与测试;检测试验过程中的各种故障,记录试验过程中试验信息,并可进行查询,通过采集的参数数据进行可靠性分析,为提高电主轴的可靠性提供了定量数值评估平台。     

基于振动速度与噪音的横梁动态特性优化

针对某型小五轴高精密数控机床加工精度不高的问题,对其横梁的动态性能进行研究.采用锤击模态测试实验与有限元模拟计算相结合的方法,对横梁的固有频率进行研究;测量主轴不同转速下的振动速度和振动噪音,通过赋权处理,建立振动评价指标方程,得到优化目标;对所研究横梁进行形状优化.试验与仿真所得固有频率最大误差为5.76%;基于主轴振动情况确定83~117 Hz的频率范围,作为横梁设计时需要避开的低阶固有频率范围.经过形状优化后,横梁的一阶固有频率为139 Hz,相较于原横梁增加了约20.870%,横梁的动态性能得到改善.     

基于遗传算法的数控机床主轴优化设方法

通过分析主轴的结构和加工过程中的受载变形情况,建立了主轴优化设计的数学模型.针对传统优化设计方法在解决主轴优化设计中出现的问题,引入遗传算法,应用实数编码规则和改进的遗传算子对数控机床主轴进行优化设计.在VC++平台上,利用C++语言构建基于遗传算法的数控机床主轴优化设计系统.通过实例设计及结果分析,验证了应用基于遗传...     

数控机床主轴系统结构及其故障诊断

数控机床主轴系统的其复杂性决定了故障的复杂性,熟知主轴系统机械和电气结构,学习使用科学合理的方法,是对维修人员的基本要求。     

声振分析在机床噪声研究中的应用

机床是由不同零部件组成的复杂机械结构。本文根据刚性活塞和矩形板箱类结构的声辐射能力和特点,对C6 150车床的主要发声体进行了分析;利用谱分析和相干分析,确定了该机床的主要噪声和振动源;通过声模拟实验和声振分析计算以及振动测量,研究了床头箱体在整机噪声中的作用。研究结果表明,该车床噪声主要产生于床头箱体后壁和主轴端的振动,引起这些振动的主要原因在于箱内振动及传递,箱内空气声对整机噪声和振动几乎不起作用。     

自卸汽车车架模态试验与分析

针对某自卸汽车在使用过程中出现的横向抖动问题,采用试验模态分析技术对车架动态性能进行了分析,得到了该车架的各阶模态频率、模态阻尼以及模态振型等。分析结果表明,该自卸汽车车架前部刚度较弱,当激励频率接近或等于5.75Hz和10.36Hz时,可使车架共振产生横向抖动。从而为进一步研究整车振动、疲劳、噪声等问题奠定了基础,也为车架结构的优化设计提供了参考依据。     

柴油机气缸体组件的试验模态分析

将试验模态分析技术应用于4113柴油机的动态分析，通过对4113柴油机气缸体组件的试验模态分析，得到气缸体组件的模态频率和振型参数，并对前6阶模态振型的结果进行分析，根据试验结果，找出气缸体组件的薄弱部位并为其结构的优化提出初步的改进意见。     

细纱机振动试验模态分析

某细纱机在工作转速范围内发生了较大的振动,为此用试验模态分析的方法对细纱机框架进行了振动研究。试验采用的是ＴＤ８００机械状态监测软件系统,并应用了裾部影响消除法进行模态参数识别,得到了细纱机的墙板、梁及整个框架的固有频率和振型。结合试验模态分析的结果与整机的振动实验,最终找出了细纱机振动的结构原因,对如何改善细纱机的动力学特性提出了合理的建议。试验结果对细纱机的结构设计具有实际意义。     

专用起重机塔架自振特性的研究

本文应用模态参数识别与试验模态分析技术．对专用起重机塔架系统的自振特性进行了试验研究．同时对其振动横态参数做了理论计算，取得了较为一致的成果．     

盾构机多级行星减速器箱体模态分析与试验

建立了盾构机多级行星减速器箱体有限元模型,计算了其特征值问题,提取了箱体低阶固有频率及相应振型,并对其振动模式进行了分析。根据实验模态分析理论,采用脉冲激励法进行了减速器箱体的模态试验,运用最小二乘复频域法分析了模态数据,获取了箱体固有特性,并通过模态置信判据验证了实验模态参数。模态分析表明,理论结果和实验数据具有较好的一致性,相互检验了理论模型和试验方法的正确性,传动系统和箱体不会出现耦合共振现象,箱体高速端的局部振动较大,运行中箱体扭转振动模式较为突出。研究结果为盾构机减速器动态结构优化提供了理论依据和试验支撑。     

减缓液压启闭机闸门自动回落初探

介绍了漳泽水库减缓溢洪道液压启闭机闸门自动回落的试验情况，分析了引起闸门自动回落的原因，说明加装球阀减缓液压启闭机回落具有操作工艺简单、经济实用等优点。     

钢筋混凝土简支斜交宽梁桥动力特性分析

以省道306线福建永春达中桥为例,分析了钢筋混凝土简支斜交宽梁桥的动力特性.首先介绍了全桥现场环境振动试验的概况;然后利用频域中的峰值法(PP)和时域中的随机子空间识别法(SSI)分别进行桥梁模态参数识别;最后利用ANSYS建立了全桥三维有限元模型并进行了理论模态分析,得到了该桥的前9阶频率和振型,其理论计算和实测结果吻合较好.结果表明,斜交宽梁桥具有竖向多扭转振型的特点,进行竖向模态测试时需布置3排加速度传感器.     

环境激励下的石油钻机模态分析

针对钻机在一定转速下振动剧烈的问题,运用实验模态分析原理对ZJ70D钻机在工作状态下进行了振动测试。利用谱分析原理对环境激励下单纯利用响应信号参数识别的方法进行了研究。得出整个系统的频响函数曲线,并识别出前20阶模态频率。测试结果表明：转盘是引起钻机井架底座振动的主要原因,斜立柱是整个系统的薄弱环节,提出从转盘入手,增加转盘和方补心的同心度的方法缓解当前的振动问题。     

高速立式加工中心主轴箱豆包阻尼减振试验研究

由于豆包阻尼的结构具有柔性约束特征,难以直接进行理论方面的研究,所以文章采用试验的技术对主轴箱的豆包阻尼减振效果进行了研究。豆包材料的配比不同,阻尼减振的效果不同,所以本文设计了两种方案,通过试验得出了减振前后各方向的动刚度谱。通过分析得出了随着豆包材料的增加,低阶频率的刚度值变小,高阶频率的刚度增大。为豆包阻尼在主轴箱的减振应用提出了依据。