浅谈地下原地浸出深孔微差挤压爆破与VCR法相结合技术

我国有部分矿山（如：铀、金等矿山）采用地下原地浸出金属的采矿方法,这种方法即减少了出矿量同时也对采场形成充填作用,使工作人员有安全的工作空间。但是,这种采矿方法采场爆破设计及施工技术对后续生产有直接影响作用,并关系到年生产量任务是否能完成。根据多年来矿山采用地下原地浸出金属的普通深孔爆破技术,大部分矿山爆破效果达不到预计效果。所以,根据国内矿山多年来的总结经验选择地下原地浸出深孔微差挤压爆破与VCR法相结合技术会取得比较好的爆破效果。     

低品位铀矿石堆浸布液新工艺的试验研究

分析了布液新工艺的优点.用某铀矿低品位铀矿石作模拟矿堆,做小型室内柱浸试验,以检验雾化布液均匀性、矿石浸出情况.浸出结果:采用雾化布液的液计浸出率70.67%,试验数据表明雾化布液均匀性好,某铀矿石浸出性能较好.推荐了雾化布液堆浸该矿石的工艺参数.     

钢铁厂铁鳞硫酸的浸出过程

为制备高纯氧化铁,以钢铁厂铁鳞为原料,考察液固比、温度、时间和硫酸用量对铁浸出率的影响.研究确定硫酸浸出过程的工艺条件,分析浸出过程的动力学机理.确定硫酸浸出铁鳞的最佳工艺条件为:液固比3:1,温度100℃,时间6.0 h,硫酸用量为理论量的1.25倍.在此优化工艺条件下,铁鳞中Fe的平均浸出率为91.69%.动力学研究结果表明,铁鳞的硫酸浸出过程在动力学上属收缩核模型,即满足1/2(1-a1)-2/3-1/2=Kt,受化学反应的控制,反应活化能为70.40 kJ/mol.     

铜阳极泥碱性加压氧化浸出渣的硫酸浸出过程

针对铜阳极泥碱性加压氧化浸出渣开展硫酸浸出过程研究,考察硫酸浓度、温度、时间、液固比、搅拌速度和氧化方式等因素对浸出渣渣率和金属浸出率的影响.研究结果表明:金属浸出率随硫酸浓度的增加而提高,银的溶解尤为明显;硫酸浸出渣中未溶解的铜主要以单质存在,采用空气氧化方式可以提高铜的浸出率;在最佳条件即硫酸浓度为2.7 mol/L,温度为85℃,液固比为5∶1,时间为2h,空气压力为0.1～0.2 MPa和搅拌速度为300 r/min下,硫酸浸出渣率为60.0％,Cu和Te的浸出率分别为97.65％和77.53％,Ag和Sb的浸出率分别为8.95％和2.0％.     

压电陶瓷废弃物中银的浸出工艺研究

以硝酸为反应试剂,从压电陶瓷废弃物中浸出银,考察了浸出时间、硝酸用量、浸出温度、固液比等工艺条件对浸出率的影响。试验结果表明:浸出时间为90m in,硝酸用量为4.5m l,温度为85℃,固液比为1∶3.5,银的浸出率可达到99.36%。对于不同含银量和品种的其它压电陶瓷废片,可以采取同样方法摸索出浸出优选工艺条件,结合放大试验得到实际生产的优选工艺条件。     

垃圾焚烧发电厂飞灰浸出毒性的研究

探讨了液固比、初始pH值及浸出时间对飞灰中重金属Pb、Cr、Cd、Ni、Cu、Mn、Hg、As的浸出影响.结果表明:各重金属的浸出量都随着液固比增加而增加,其中Ni、Cu、Mn、Cd的浸出量在液固比大于25后变化较平缓,As在液固比大于60后浸出量有所降低;重金属在浸取液的pH≤1.95时的浸出浓度远远大于其在浸取液的pH≥6.13时的浸出浓度;随着浸出时间的增加,Hg的浸出浓度先下降后上升,Cr的是先上升,30h后变化不大;Cd、Cu、Pb、Ni、Mn浸出时间在2h-6h后浸出浓度迅速减小,As则快速增加,而后都变化不大;在液固比、初始pH值及浸出时间三个影响因素中,pH值对重金属的浸出影响较大,重金属在酸性环境下较易浸出,但Pb在碱性情况下也易于浸出.     

热酸浸出黄钠铁矾渣工艺

以黄钠铁矾渣为原料,研究硫酸浸出过程的工艺条件,分析浸出过程的热力学和动力学机理.实验结果表明,在液固比为5∶1,搅拌速率为350 r/min条件下,浸出黄钠铁矾渣的最佳工艺条件为:硫酸质量浓度为225 g/L,反应温度为95 ℃,反应时间为2.5 h,该条件下多组实验的渣中Fe、Zn浸出率均大于96%.黄钠铁矾渣硫酸浸出过程在动力学上属于收缩核模型,受化学反应控制.     

电镀液螯合泥焙烧浸出工艺研究

本文采用焙烧和浸出对某电镀厂电镀液螯合泥中的有价金属回收的工艺作了初步研究,经过分析研究,并确定了焙烧、浸出阶段工艺的最佳操作条件,为下一步回收其中的有价金属奠定了基础。     

铀的微生物浸出及其应用研究进展

本文对铀的微生物浸出理论研究进展进行了综述,在此基础上,对微生物浸出铀以及微生物原地修复铀污染土壤的应用研究进展进行了综述。     

矿样中镍的二次强化浸出及X-射线衍射分析

采用焙烧、水浸实现了原生硫化镍钼矿中镍和钼的分离.对得到的矿渣进行二次强化浸出,考察得到的较优工艺条件为:酸浸后的矿样在固液比为1:6、浸出温度95℃、超声波振荡、浸出时间为4 h、硫酸浓度为15%和加入0.5 g添加剂条件下,镍渣中镍的二次强化浸出率为56.37%,总浸出率达到69.34%.并通过X射线衍射图谱,对矿样中镍的物相及走向进行了初步分析.     

墨西哥某氧化铜矿形态学特征对其酸浸试验的影响

通过化学选矿的方法研究了氧化铜矿形态学特征对铜浸出率的影响.以硫酸为浸出剂对某氧化铜矿的两种矿样进行酸浸试验.分别研究浸出剂用量、浸出时间以及料层厚度等影响因素.同时,采用扫描电子显微镜（SEM）观察原矿和尾矿中铜的形态学特征,即A矿样中铜矿物以薄膜的形式覆盖在脉石矿物表面;B矿样中铜矿物呈颗粒状与脉石矿物共生.酸浸试验结果表明：在相同的条件下,A矿样的铜浸出率要远高于B矿样.这是因为A矿样中铜矿物具有更大的比表面积,与硫酸的接触面大,反应更加充分.     

酸性五氯化锑溶液浸出硫化锑矿制取锑白

本文报导了用酸性五氯化锑溶液作浸出剂浸出硫化锑矿生产锑白的新工艺。本工艺包括浸出、还原、水解、中和、浸出剂再生等主要过程,产品质量符合我国三氧化二锑标准中的零级标准,浸出剂经氯气氧化再生后返回使用。     

某铀矿石碱法浸出及回收工艺试验研究

通过对江西某铀矿石的室内碱法柱浸及回收工艺试验,确定了适于该矿石的浸出剂,提出了堆浸浸出工艺参数及浸出液处理工艺参数,并对影响浸出剂消耗的因素进行了探讨.试验结果表明：矿石粒度是影响浸出的主要因素.     

浸矿剂浓度对稀土浸取效果的影响

混合岩离子型稀土矿床在赣南分布广泛,其结构构造及稀土配分与花岗岩存在差异性。就浸取效果对赣南某混合岩型离子型稀土矿的浸取浓度做了柱浸试验,并且对不同浓度浸矿剂所需的浸矿时间及所浸出的母液浓度等浸取效果进行对比分析,以期给该矿山的稀土回收提供技术参考。     

外场技术在氧化锌矿浸出工艺中的应用

阐述微波,氧压浸出,超声波等外场技术在氧化锌矿浸出工艺中的应用.研究实例表明,上述技术均可显著地减少操作时间并提高效率,是氧化锌浸出中的高效绿色之路.同时指出生态设计是特殊冶金技术发展的新模式;而且将微波,超声波等外场技术应用于氧化锌矿浸出的工艺中,这遵循了科学发展的普遍规律.     

西北某铀矿山铀矿石浸出性能室内试验研究

为了获得西北某铀矿山工业堆浸试验所需试验参数,对该铀矿矿石进行了搅拌浸出条件试验和-5 mm、-10 mm两种不同粒级的柱浸试验.试验结果表明:1)该铀矿石浸出性能较好,酸耗较低,适宜采用酸法浸出;2)氧化剂对酸法浸出的作用不明显,而对碱法浸出有一定的效果;3)铀矿石粒度对铀的浸出影响显著.     

硫脲法浸取硫化金矿的工艺改进研究

本文研究了硫脲法浸取硫化金矿的最佳条件、回收方法和硫脲的循环使用等问题。原矿经磨细,焙烧,用稀酸预浸出铜后,在常温,硫脲浓度１０克／斤,硫酸铁浓度３．３克／升,ｐＨ值为１－２条件下,浸取两小时可以得到接近１００％的浸取率。选用钢屑回收浸取液中的金,回收率大于９６％,且硫脲不受损失。实验发现,硫脲可以多次循环使用,这样可以部分解决硫脲法浸金过程中硫脲消耗量大的问题。     

高铟闪锌矿在氧压酸浸中铟浸出动力学的研究

铟是一种重要的多用途战略金属,具有较高的工业应用价值,但无独立可供开采的矿床,常伴生于铅锌等硫化矿中.因此,本文在传统电加热条件下进行了高铟闪锌矿氧压酸浸过程中铟浸出动力学实验的研究.结果表明:采用“有固态产物层的液-固相浸出反应动力学模型”对铟浸出动力学进行了研究,可知其浸出速率受到界面化学反应控制,其表观活化能为69.735kJ/mol,以及高铟闪锌矿氧压酸浸过程中铟浸出率随粒度减小、初始酸度增大、氧分压增大、浸出温度增大而增大.     

原地破碎浸出流动模型与数据模拟

介绍了在一般情况下液体在矿石中流动的规律和动力学方程并根据原地破碎浸出采矿方法中的要求建立的流动模型.并在实验过程中,针对浸出液垂直入渗过程进行了数据模拟,为进一步完善浸出液的流动规律提供了条件.