基于工艺对称性的对称性工艺数据库及应用

为实现基于机械制造工艺对称性的计算机辅助工艺设计,在总结工艺对称性应用领域的基础上,提出了以零件制造特征为载体,将所有对称性工艺方法、工艺过程、工艺资源和约束条件都封装在零件制造特征中的对称性工艺数据库结构模型和数据结构.借鉴基于实例推理的技术和成组技术,通过对制造特征进行分类处理,并对模型中各个组元添加对称性工艺数据,形成由各类、各种制造特征组成的对称性工艺数据库.在对称性工艺数据库的支持下,通过待加工零件与对称性工艺数据库进行匹配,获得待加工零件具体制造特征的对称性工艺数据,并在工艺知识库、工艺规则库和典型工艺模板的驱动下,实现零件机械制造工艺路线的自动化生成.     

一种CAPP系统中工艺路线生成方法研究

在机械制造中，工艺路线的自动生成是CAPP系统的关键技术，而高自动化程度的创成式工艺路线生成系统的建立难度较大。特别是非回转体零件的多品种、小批量生产中的CAPP系统，由于加工对象频繁更换且零件形状复杂，工艺路线的自动生成难度更大。本文研究了采用创成法和修订法相结合的混合式的方法，利用推理工艺决策与人—机交互工艺决策相结合，在非回转体零件的CAPP系统中生成优化的工艺路线。     

缸体CAPP系统制造特征建模与非几何信息获取

对发动机缸体结构与加工特征进行了分析 ,从计算机辅助工艺规划 (CAPP)需求的角度应用Pro/E建立了缸体的特征信息模型 .利用Pro/Toolkit对Pro/E进行了二次开发 ,对零件特征信息模型的非几何信息进行获取 ,利用EXPRESS语言将非几何信息写入缸体CAPP系统的低层数据库 .较好地解决了发动机缸体CAD/CAPP系统特征信息模型建立与数据共享问题     

模具计算机辅助工艺设计系统的研制与开发

论述了现代模具制造业开发计算机辅助工艺设计（CAPP）系统的必要性与可行性，分析讨论了自行开发研制的模具制造CAPP系统零件信息的描述、工艺设计层次和决策逻辑等关键技术，并给出了该CAPP系统的结构。系统已通过运行测试，取得了较满意的效果。     

集成环境下基于特征的CAD/CAPP零件信息集成的实现方法

在详细分析零件的CAD特征模型与CAPP特征模型之间关系的基础上 ,提出了一种集成环境下基于特征的CAD/CAPP系统信息集成的实现方法。系统采用参数化特征描述法描述和输入零件信息 ,采用特征数据提取法从CAD系统中提取CAPP系统需要的特征信息 ,在设计零件的同时 ,即可产生工艺设计所需的全部信息 ,从而自动生成零件的加工工艺规程 ,达到了CAD/CAPP系统的信息集成。该方法的关键技术在II-CADCAPP实验系统中得到实现。     

模具加工工艺方案的多属性评价方法研究

结合模具加工的实际情况和零件加工工艺编制原则,提出以产品质量、经济性和生产周期3个属性为基础,搭建起模具加工工艺方案中的多属性评价体系结构,形成加工工艺方案的评价模型,给出了评价模型的具体实现过程.利用该方法对模具加工实例进行工艺方案的评价和优化,证明了所提方法的可行性.     

面向生产系统的动态并行全局工艺优化

分析了目前机械加工工艺优化存在的局限性,从面向生产系统的角度寻求工艺方案优化的内在规律,把工艺优化划分为加工方案优化,工艺路线优化和工艺参数优化3个层次,形成了外层、中层和内层3个层次的迭代运算,并且针对各层次的特点,采取不同的遗传算子与目标策略,设计了一个按需的、并行的、分层的工艺全局优化方法.经某制造企业的实验结果表明,此方法具有较好的实用效果及应用价值,提高了生产水平.     

基于特征事物元的计算机辅助工艺零件信息模型研究

零件信息模型对计算机辅助工艺规划(CAPP)系统的可靠性和质量具有决定性作用.针对CAD/CAPP信息集成困难的问题,根据特征事物元理论,提出了一种基于特征事物元的计算机辅助工艺零件信息模型.采用对象技术,用Visual C++语言,在Pro/ENGINEER系统中实现了零件信息模型的建立、识别与获取(extraction),最终实现了CAD/CAPP信息的高效集成.最后,通过实例证明了该方法的正确性和有效性.     

基于资源模型和特征模型的创成式CAPP系统的研究

目前CAPP技术已进入实用化的创成式CAP系统的研究与开发阶段，本文分析了传统CAP系统结构的缺点，提出了决策数据和决策机制相分离的系统结构，解决了CAP系统的通用性问题；通过对制造资源和零件信息进行研究，建立了规范化的制造资源模型和基于特征的零件信息模型，并研究了基于这两个模型的创成式CAPP系统的工作原理，为通用化、实用化的创成式CAP系统的开发提供有益的指导。     

面向大规模定制的制造规划信息建模技术

研究大规模定制环境下零件制造规划的生成方法.以系统信息建模工具为基础.利用面向对象的系统分析法描述制造过程中静态和动态的特征信息,分析从零件设计到NC代码生成的制造规划过程中各层信息、活动及其相关关系,提出了采用特征层、零件层和系统层的三层决策机制建立制造规划模型.实现了从制造资源能力到加工计划的计算机辅助生成,以实例证明了该方法的可行性.     

基于数控仿真系统的底座零件编程与加工

随着社会经济的发展和生产实际的强烈需求,传统的制造方式已发生了根本性的变革,以数控技术为主的现代制造技术占据了重要地位．文章通过底座零件的结构分析,利用Auto—CAD软件进行底座零件图设计,而后进行工艺分析,确定零件的加工工艺;之后根据工艺参数,运用Mastercam＼Mi119对零件程序进行实体验证,后处理导出自动加工程序;再对自动加工程序进行仿真加工．     

面向项目制造的复杂装配过程资源建模

面向订单设计(engineering-to-order,ETO)制造企业由于其产品结构复杂,对制造过程的组织管理不同于一般产品的装配制造。在单件小批生产模式的基础上,采用项目管理方法满足复杂产品制造过程特征要求,建立面向产品最终装配的项目制造(project-based manufacturing,PM)计划管理模式。面向项目制造的分层网络计划方法将生产计划的对象从零部件转换为具有一定缓冲空间的装配单元,建立整个装配过程的资源-任务矩阵,实现资源与任务的关联以及资源负荷的追溯,为实现以项目产品为对象的计划与资源的匹配提供数据支持。     

板材折弯弯曲工序的计算机辅助自动生成

利用基于特征信息建模生成零件的设计模型，通过加工特征自动提取和制造决策知识规纳，运用知识Ｐｅｔｒｉ网建模，开发了板材折弯计算机辅助工艺规划系统。该系统根据输入的零件图形自动生成折弯工序，并在计算机上进行仿真，成为ＣＡＤ和ＣＡＭ之间联系的纽带。     

采用模糊理论的零部件工艺PFMEA评估

为了控制和降低零部件的制造质量风险,在对零部件工艺过程进行分析的基础上,提出基于模糊理论的潜在失效模式及后果分析(PFEMA)方法.通过研究零部件加工过程的风险评估,构建基于生产成本的评价指标;设计评价因素集和因素水平集,并用层次分析法确定评价因素的权重,提出零部件制造工艺的风险评估模型;采用模糊评价决策,定量计算其综合评价值,进而确定其风险等级.以某型号叉车门架系统的横梁加工工艺为例进行实例验证,结果表明:改进后PFMEA方法的可行性和正确性.     

箱体零件FML/FMC常用物料转运设备的应用分析

FML/FMC通过物料转运设备,将多台自动化加工设备有效连接,可显著提高加工设备利用率,实现高质量、高效率生产。通过箱体类零件加工FML/FMC所使用的物料转运设备的典型应用进行介绍,分析了该类型设备应用经济上的可行性。物料转运设备的应用顺应了我国制造业企业竞争环境变化的趋势,在我国零部件制造业拥有广阔的应用前景。     

有机玻璃零件的加工方法

本文主要介绍了有机玻璃零件的加工方法,从工艺流程,模具设计进行了分析,经过生产实践应用,效果良好,能满足有机玻璃类零件生产加工的需要。     

云制造中加工设备资源语义模型研究

为了解决云制造环境下加工设备资源的虚拟化封装问题,建立了一种开放的、柔性的加工设备资源模型。在深入解析制造资源内涵、分类、特性的基础上,分析了加工设备资源的特点,结合语义知识和WEB技术,建立了加工设备资源模型。给出了加工设备资源语义描述方法,建立了描述模板。最后详述了云制造资源匹配流程,为云制造平台资源管理提供了重要基础和条件。     

网络化制造环境下基于XML的仓储管理关键技术研究及应用

对网络化制造资源管理模式的内涵及其优势进行了系统的研究；从层次分析的角度建立了网络化制造资源管理模式的框架；并对基于XML技术的制造资源管理中影响生产全过程的仓储管理关键技术进行了重点研究。     

Solid Edge零件特征的几何信息提取

介绍了SolidEdge中的实体特征分类和机械零件特征识别与提取的常规方法与过程，对如何提取Solidedge零件特征信息、几何信息及其处理程序进行了研究，提出了应用程序访问Solidedge特征库的两种模式；并以SolidEdge中的零件为例，通过VB语言设计应用程序，成功提取SolidEdge下零件的特征及几何信息，这些信息保存在数据库中，下游的CAPP、CAM系统可直接使用。     

Automatically extracting sheet-metal features from solid model

With the development of modern industry, sheet-metal parts in mass production have been widely applied in mechanical, communication, electronics, and light industries in recent decades; but the advances in sheet-metal part design and manufacturing remain too slow compared with the increasing importance of sheet-metal parts in modern industry. This paper proposes a method for automatically extracting features from an arbitrary solid model of sheet-metal parts; whose characteristics are used for classification and graph-based representation of the sheet-metal features to extract the features embodied in a sheet-metal part. The extracting feature process can be divided for valid checking of the model geometry, feature matching, and feature relationship. Since the extracted features include abundant geometry and engineering information, they will be effective for downstream application such as feature rebuilding and stamping process planning.