地震作用下结构动力响应的小波分析

利用小波变换对受地震作用下结构的动力反应进行了分析和计算,并利用能量分配关系清楚地分析了各频段范围地震输入分量对结构反应的作用程度,通过算例分析知道,小波变换可以提取的任意频率范围的输入进行动力分析,较传统傅里叶变换有明显优点。     

地震作用下结构动力响应的小波分析

利用小波变换对受地震作用下结构的动力反应进行了分析和计算,并利用能量分配关系清楚地分析了各频段范围地震输入分量对结构反应的作用程度.通过算例分析知道,小波变换可以对提取的任意频率范围的输入进行动力分析,较传统傅里叶变换有明显优点.     

基于小波包技术的变刚度结构动力响应分析

利用小波变换对地震作用下结构的动力反应进行计算和分析,并利用多分辨分析的能量分配关系,研究不同刚度下结构动力响应信号的能量分布特征.通过多自由度体系的算例表明,结构动力响应信号能量分布特征与结构侧移刚度的大小和分布情况密切相关,说明了地震作用下,小波包技术在分析高层建筑刚度的布置和优化及结构物状态的检测方面显示出较大的优越性.     

停机过程中的水电站厂房支承结构动力特性识别方法

运行过程中的水电站厂房支承结构动荷载的作用复杂，确定支承结构动力特性是水电站厂房动力分析中的重要问题，然而常规的试验手段对结构有较强的破坏作用或者因难度较大不易实现。利用李家峡双排机主厂房真机试验中的测试数据，基于动力学原理分析了停机过程中结构振动及荷载的变化的特点，提出了一种应用停机过程识别厂房支承结构动力特性的方法。在该方法中，将机组测试与结构测试成果相结合，并充分利用小波分析的优点，成功地克服了停机过程分析中荷载变化历程长，结构振动非平稳等不利因素。     

利用小波分析技术研究燃烧压力高频振荡

为研究内燃机缸内压力高频振荡的机理以及压力高频振荡对燃烧噪声的影响，利用小波分析提取缸内压力高频成分，确定缸内压力高频振荡出现的范围．用有限元方法计算不同曲轴转角下对应燃烧室空腔声模态，用声响应法测量不同曲轴转角下燃烧室空腔声模态，并对计算值和测量值进行比较和修正．对实测的缸内燃烧压力信号进行了分析．有限元计算结果与模态试验结果较吻合，声模态修正后的结果能很好地解释缸内燃烧压力高频振荡．研究表明，缸内燃烧压力高频振荡是燃烧室空腔共振引起的，燃烧压力高频振荡是影响燃烧噪声的重要因素．     

基于小波分析的方向滤波算法研究

针对采集到的指纹库中存在指纹过湿,以及存在高频噪声的问题,提出了一种基于小波分析的方向滤波算法。该算法在小波域利用低频系数图估计纹线方向,抑制了高频噪声的影响,实现了小波域低频图的方向滤波。最后利用小波逆变换实现方向滤波后的指纹图像的重构,试验表明,该算法对低质量指纹图像的增强效果明显。     

滑移隔震结构非平稳随机响应的动力特性分析

基于指数摩擦力模型，利用预估校正的数值积分方法计算滑移隔震结构的动力响应，分析了地面谐振运动下结构的加速度传递率及基底滑移率随频率比的变化规律，并发现滑移隔振结构的振动有振幅跳跃，基底爬行等非线性动力特征。将地震地面运动模拟成非平衡随机过程，基于离散小波变换得到地面运动离散小波系数的统计值，并以此作为输入，使用等价线性方法获得了滑移隔震结构在非平衡地震作用下的均方滑动位移和速度反应。最后，给出了这种结构的最大滑动位移响应随滑移面摩擦系数的变化曲线，可供设计时参考。     

路面不平度的时频小波分析

本文在路面不平度数值模拟基础上利用离散二进小波变换对路面不平度进行了多层小波时域分析、统计分析和频域分析,得到了路面不平度较为深入的结果。本文为车辆动力响应分析、零部件疲劳试验及整车可靠性试验提供参考。     

基于小波分解的图像融合

本文根据基于小波变换的图像融合框架,首先对原始图像进行多层小波分解,获取各自的近似低频和细节高频分量,并生成模图像簇Mj（x,y）和相角图像簇Aj（x,y）（j为尺度数）。针对图像的小波系数融合时,对于近似低频分量融合,利用线性计算来获取;对于细节高频分量的融合,首先在各阶模图像中寻找沿相角方向的模的局部极大值点．生成可能的边缘图像。为保持图像细节,生成边缘图时同时保留所有的局部极大值点,除局部极大值以外其他象素均标记为零。利用边缘匹配原则,得到后选边缘点的图。利用边缘匹配原则,得到后选边缘并对其进行边缘点连接。这样不但得到了重要的边缘点,也几乎全部的去掉了噪声。高频细节分量中边缘点的融合。利用线性加权计算来得到,其它的细节高频分量的小波系数利用常用的融合规则来计算。大量的图像融合试验表明,本论文提出的方法较好的对融合了图像的不同源图像的细节特征,较好的保留了不同源图像的边缘．线．区域边界等高频细节信息,取得了良好的实验效果。     

火炮膛内压力曲线的小波分析

传统对火炮膛内压力曲线进行的Fourier分析不能区分信号中突变部分的有用高频量和无用噪声高频量，该文运用小波分析来解决这一问题。运用小波分析内弹道实验压力曲线，对信号的近似和细节部分进行区分，确定各频带的信号形式和发生时间，结合内弹道过程分析其产生原因。讨论了造成内弹道循环各阶段压力高频震荡的各种可能的不利因素，对膛内各种在时域里难以区分的复杂过程在频域里加以区分和定位。用Matlab软件中的小波分解系数灰度图确定信号的能量分布情况，最后进行滤波得到更真实的反映膛内压力特性的滤波曲线。     

基于连续小波变换的系统分析

在连续小波变换的基础上，对线性时不变振动系统进行了小波分析，给出了系统输出信号的小波变换的脉冲响应和输入的关系，作为应用实例，计算了单自由度系统的输出信号的小波变换，并与输出信号的直接小波变换进行了比较，结果表明两者完全吻合。     

多刚体广义单自由度振动体系频率分析

利用D’Alembert原理,对多刚体多质点单自由度振动体系的动力特性进行了分析,导出了体系的频率计算公式.该公式与单质点单自由度振动体系频率的计算公式相同,它适用于各种情况的单自由度振动体系的频率计算,只需对不同的单自由度体系计算出相应的等效刚度和等效质量.     

短时交通量时间序列的小波分析-模糊马尔柯夫预测方法

基于短时交通量时间序列的随机波动特征,提出一种小波分析和模糊马尔柯夫结合的预测方法．首先对交通量时间序列进行多分辨率小波分解,然后对低频部分和高频部分分别进行重构,对重构后的基本信号和干扰信号建立模糊马尔柯夫模型,最后对多个预测结果进行合成,从而得到交通量的预测结果．此外,根据灰色系统理论的新息优先原理,实时更新马尔柯夫预测模型中的状态转移矩阵,进一步提高预测精度．通过对苏州某交叉口短时交通量预测,表明小波分析和模糊马尔柯夫结合的预测方法具有良好的抗干扰能力和容错能力．     

纵轴式掘进机截割系统模态仿真及试验研究

为了研究纵轴式掘进机截割系统动态响应特性,基于Pro/E和ADAMS联合建立了截割系统振动分析动力学模型,并通过施加简谐激励对截割系统进行受迫振动特性分析,得到3处响应敏感的共振频率;采用锤击法对掘进机截割系统施加激振力,进行试验模态研究,选取复模态单自由度拟合法进行数据拟合,得到截割系统在竖直方向上的前5阶试验模态参数。研究结果表明：第1阶、第2阶试验模态固有频率分别与20 Hz、120 Hz仿真共振频率相近,第3阶、第4阶和第5阶试验模态固有频率则没有相近的仿真共振频率与其对应,这说明采用简谐激励进行振动仿真并不能完全激励出截割系统的共振响应频率,而采用试验模态分析法,在验证仿真分析结果的同时,还可获得更为完整的截割系统模态参数。     

人椅模型在车辆动力学研究中的特性对比

将两种不同自由度的人椅子系统模型附加在车身-车轮子系统上,对比分析不同自由度的人椅子系统对于整个车-人-椅系统动力学特性的影响。通过系统传递函数分析幅频特性。对比结果发现,三自由度的人椅系统模型比单自由度的模型具有明显的减振作用,三自由人椅子系统模型更接近于人体的实际情况。     

冲击响应谱分析的实现方法

现从冲击响应谱的概念着手,在分析了单自由度振动系统的特性之后,通过方案比较,从理论上导出了利用TMS320C25的快速运算特性并通过FFT细化实现冲击响应谱分析的算法,为编制冲击响应谱分析软件及进一步开发先进的冲击响应谱分析仪提供了一种可靠的方法。     

结构时变模态参数辨识的时频分析方法

应用线性和二次时频变换方法，即短时傅里叶变换和魏格纳—维尔分布，进行了时变结构模态参数的辨识．通过对刚度突变和刚度连续变化的单自由度系统时变参数辨识的仿真，论述了两种时频辨识方法的特点．仿真结果表明，时频变换辨识方法是辨识时变模态参数的有效工具，而且魏格纳—维尔分布二次时频表示能得到比基于短时傅里叶变换的谱图更好的辨识结果．     

液压挖掘机振动掘削土体参数在线辨识

提出通过控制铲斗液化缸往复运动的位移及换向频率对铲斗实施激振的方法。依据振动掘削的动力学特征和振动机理，建立铲斗-土壤的单自由度模型。以共振理论为依据，为实现自适应振动掘削，提出一种在线测量土壤固有频率的方法。研究结果表明：通过控制铲斗来实现激振的方法是可行的；通过振动铲斗激振力及检测铲斗工作状态下的加速度或位移，利用合适算法能够较好地辨识出被掘削土体参数。     

基于数值积分的车削加工时域仿真

建立了车削加工系统z向单自由度动力学模型,试验测试获得了CJ0625车床的刀架频响函数,并辨识获得结构动态特性参数.采用一种变步长方法进行时域仿真研究,该算法可以根据计算点主轴转速动态调整仿真步长,保证算法收敛,满足仿真结果精度要求.基于Matlab平台设计并编写了车削加工时域仿真软件.对时域仿真方法与频域颤振预测方法(叶瓣图法)进行了比较研究.给出了稳定切削、临界稳定以及颤振情况下的振动位移变化曲线.结果表明两种方法获得的车削加工绝对稳定切削深度误差小于607%.