中低品位铝土矿两段烧结法中一段烧结工艺研究

用中低品位铝土矿(A／S为5左右)作为原料，通过纯碱烧结法考查碱比、烧结温度、烧结时间对氧化铝溶出率的影响。实验结果表明：碱比为1．2、烧结温度1100℃、烧结时间40min的烧结条件为一段烧结最佳条件。同时还考查了溶出条件对脱硅的影响作用。     

处理我国铝土矿的两段烧结法研究

研究了处理A/S=5±的铝土矿两段烧结工艺。试验表明,Ⅰ段烧结最佳条件:碱比为1 2、烧结温度1100℃、烧结时间40min;Ⅱ段烧结最佳条件:钙比2 25、烧结温度1200℃、烧结时间30min;Ⅰ段溶出温度高于95℃后脱硅作用明显,溶液硅量指数可达400以上;两段烧结工艺氧化铝溶出率ηA标可达98 22%,总的化学碱耗为11 26kg.     

基于铁矿物还原的拜耳法赤泥熟料烧结

利用铁化合物在熟料烧结过程中可被煤粉还原为单质铁的特性,实验研究赤泥炉料在还原烧结条件下的反应行为和性质。研究结果表明:在还原烧结条件下,赤泥熟料的熔化温度大于1 250℃,且烧结炉料的铁铝比(即Fe2O3与Al2O3的物质的量比n(Fe2O3)/n(Al2O3))对熟料的熔化温度和熟料中氧化铝的溶出率无显著影响,高铁赤泥熟料的烧结温度和烧结温度范围显著提高;还原烧结赤泥熟料中氧化铝和氧化钠的溶出率随烧结温度的升高而升高,而与炉料配煤质量分数和钙硅比之间存在极值性关系,适当提高炉料的碱比有利于提高熟料中Al2O3的溶出率;赤泥熟料还原烧结的适宜条件是:温度为1 200~1 250℃,炉料碱铝比NR≈1.10,钙硅比CR=1.6~1.7,配煤质量分数wc≈6%。在该还原烧结条件下,铁铝比n(Fe2O3)/n(Al2O3)为0.3的赤泥熟料中Al2O3的溶出率可达91%~93%,Na2O的溶出率大于92%。     

中等品位铝土矿石灰烧结法提铝试验研究

针对贵州中等品位铝土矿,用石灰烧结法从中提取氧化铝进行试验研究。考查钙铝比（C/A）、烧结时间和烧结温度对氧化铝溶出率（ηA）的影响。实验结果表明：当生料配方C/A值为1.4,烧结温度为1320℃,烧结时间为40 m in时,氧化铝溶出率为83.75%;代入最佳烧结工艺条件,得到氧化铝的溶出率为84.58%,与试验结果吻合较好。     

添加石灰处理纯碱烧结法赤泥的研究

论述了用石灰烧结法处理纯碱烧结法赤泥的研究，考查了钙比，烧结温度，烧结时间对氧化铝溶出率的影响。实验结果表明，石灰烧结法处理纯碱烧结法赤泥的最佳条件为：钙比2．25，烧结温度为1200，烧结时阃为40min．     

铝酸盐熟料溶出二次反应研究

氧化铝生产中，熟料溶出二次反应的研究有很重要的意义。试验证明，采用低αＫ溶出工艺能获得良好的效果。氧化铝的工业溶出率可达９０．５０％。     

低温烧结氧化铝陶瓷

选用CaO—MgO—SiO2（CMS）和TiO2两种添加剂来降低氧化铝陶瓷的烧结温度。通过设计正交试验讨论烧结助剂和烧结温度对氧化铝陶瓷的相对密度的影响规律，并用扫描电子显微镜观察了不同配方氧化铝陶瓷的显微结构。结果发现：CMS质量分数为6％、TiO2质量分数为1％、烧结温度为1500℃时氧化铝陶瓷的相对密度98．71％。同时晶体发育比较均匀，没有出现晶体的异常长大和二次再结晶现象。     

高铁熟料配方的热力学解释

氧化铝生产烧结熟料的标准配方规定ＣａＯ／ＳｉＯ２＝２．０，Ｎａ２Ｏ／Ａｌ２Ｏ３＋Ｆｅ２Ｏ３＝１．０，但我们用化学模式识别方法分析我国联合法氧化铝厂的生产技术记录，表明上述标准准备配方仅对低铁熟料是合适的，对高铁熟料，用上述配方会导致Ｎａ２Ｏ溶出率显著下降，由此总结的数学模型表明，对高铁熟料，应采用高钙低钠配方，才能使溶出率最优，有必要这一经验规律作出合理解释。     

采用烧结法处理高铁赤泥回收氧化铝

利用氧化铝热力学数据库,对高铁赤泥炉料烧成过程中的相关化学反应进行热力学计算,并在此基础上,研究烧成温度、烧成时间、炉料配比等烧成工艺条件对高铁赤泥炉料烧成效果的影响.研究结果表明赤泥炉料的配钙量可以在较宽的范围内变化,并且在烧成过程中可能生成不溶盐类,导致熟料中氧化铝的溶出率降低;延长烧成时间和增加配料铁酸钠含量均有利于烧结;高铁赤泥炉料的最佳配料是 熟料中Na2O·Fe2O3 质量分数为10%～12%,钙铁摩尔比为1.0～1.2;烧成工艺条件是温度为1 000～1 050 ℃,烧成时间为30～40 min.在最佳配料和烧成工艺条件下,当熟料中氧化铝含量为15%左右时,熟料中Al2O3 回收率可达85%～90%.     

高铝粉煤灰拜耳法溶出渣碱回收

针对高铝粉煤灰拜耳法溶出渣进行了脱碱工艺研究,考察了［n(C)/n(S)］(CaO与SiO₂物质的量比)、反应温度、反应时间、液固比及体系碱浓度等对脱碱的影响,同时考察了脱碱过程对氧化铝溶出率的影响.结果表明:添加石灰的方式可以实现高铝粉煤灰拜耳法溶出渣中氧化钠的脱除,并回收部分氧化铝;反应温度对氧化钠和氧化铝回收率均造成显著影响,而［n(C)/n(S)］仅对氧化钠的溶出率影响较大;在温度260℃、氧化钠质量浓度小于80g/L、液固比4、［n(C)/n(S)］为1.8、反应时间2h条件下,脱碱率为91.2%,氧化铝回收率为28.0%;拜耳渣脱碱过程物相由水合铝硅酸钠向水化石榴石及铁水化石榴石转变.     

用硫酸氧化预处理从难处理金矿中提金的无害化工艺研究

探讨了硫酸作为氧化剂分解含砷难处理金矿的技术可行性,实验结果表明硫酸可以有效地氧化砷黄铁矿而实现金的单体解离,适宜的分解条件为：硫酸与矿粉重量比为３,采用机械搅拌,反应温度２４０～２６０℃,分解时间２～３ｈ,分解渣采用硫脲浸出时浸金率高于９５％浸金条件为：硫脲浓度１％,三价铁作氧化剂,氧化剂与络合剂比值为０．０４～０．０６,浸出时间６ｈ图１,表６,参８     

贵州高硫铝土矿溶出性能研究

研究贵州高硫型高品位铝土矿溶出性能，考查石灰添加量、溶出温度、苛性碱浓度和溶出时间对氧化铝溶出率的影响以及铝土矿的硫向溶液中的转化率(即硫的溶出率)的影响。实验结果表明，溶出高硫铝土矿较适宜的条件是：温度260℃，碱浓度195g/l，石灰添加量CaO12％，时间50min．此时，氧化铝溶出率高于88％，硫的溶出率低于13％．     

混联法生产氧化铝的熟料烧结问题探讨

采用贵州低品位铝土矿和溶出拜耳赤泥、碱、石灰配制的混合料烧结,在A/S=2.84±、[N]/[A]+[F]=0.97±、[C]/[S]=2.11±、t℃=1275±时,可以获得较好的效果。氧化铝标准溶出率η(?)标=94.64%,氧化铝工业溶出率=92.68%。     

粉煤灰酸浸提铝试验条件的优化

 为优化酸浸法从粉煤灰中提取氧化铝的试验条件,提高酸溶过程浸出率,降低氟化物掺量,采用正交试验,对影响浸出率的各种因素进行研究。通过优化试验条件,提高铝的浸出率,大大降低环境污染。当溶出温度达沸腾硫酸浓度为12 mol/L固液比为1：3溶出时间为120 min、KF 和粉煤灰的质量比为4：100 时,铝的浸出率可达91.2%。在没有降低浸出率的前提下,有毒氟化物的掺量约减少一半。     

混联法生产氧化铝的熟料溶出问题探讨

使用贵州低品位铝土矿和拜耳赤泥、碱、石灰石配制的混合料烧结,烧结的熟料进行工业溶出,试验证明可以采用低α_k 溶出工艺。在 t℃=86±、α_k=1.25、Na_2Oc=22g/l 时,能获得较好的效果。氧化铝工业溶出率=90.30%。     

从煤系高岭岩中提取氧化铝

研究以煤系高岭岩为原料，经焙烧活化、预脱硅处理、碱石灰烧结提取氧化铝。着重考察了煤系高岭岩的焙烧活化、预脱硅处理等过程的工艺条件，比较了预脱硅处理后精矿的氧化铝提取率与煤系高岭岩直接采用碱石灰烧结的氧化铝提取率。研究得出：煤系高岭岩经1000℃、30min焙烧活化后，以15％NaOH溶液对其进行脱硅处理，选用适当的助剂，可在液固比为5ml／g、90℃、90min的条件下获得70％左右的脱硅率。使高岭岩的Al／Si由0．96提高到4．88，满足了碱石灰烧结法对原料Al／Si的要求。同样采用碱石灰烧结法提取氧化铝，在1150℃下烧结60min后，饱和生料的Al2O3提取率由煤系高岭岩的45％提高到精矿的89％。预脱硅处理将高岭岩的氧化铝提取率提高了近一倍。     

脉动气流对烧结过程的强化作用

采用模拟原料,在实验室内的脉动烧结装置上,进行脉动气流烧结试验,探讨脉动气流的频率变化和抽风负压等因素对烧结过程的强化作用·实验结果表明,脉动气流频率分别为１,１５,３Ｈｚ时,烧结速率提高了２１８％,６３６％和７８３％·当脉动气流频率大于４Ｈｚ或抽风负压较高时,脉动频率的变化对烧结速度的强化作用不大·     

影响烧结法生产氧化铝的溶出因素

我国铝土矿的质量比较差。其中加工困难、耗能大的一水硬铝石型矿石占全国总储量的98%以上。其中铝硅比大于7的只占总矿藏的21.8%,而铝硅比小于7的矿石则适宜用烧结法进行生产。我国生产氧化铝主要是采用拜耳-烧结混联法。此种方法主要是采用拜耳法的赤泥作为烧结法的原料进行烧结生产。近年,内蒙古地区粉煤灰中还有大量的氧化铝,经证实可以大量的生产氧化铝。提取粉煤灰中的氧化铝的主要方法便是烧结法。烧结法中的氧化铝的提取一定程度上取决于溶出过程。溶出过程中,二次反应损失是造成溶出率降低的主要因素,这篇文章主要是研究如何减少二次反应的发生,提高溶出率。     

用增溶溶出技术处理一水硬铝石矿

以氢氧化铝作为后加矿,采用增溶溶出技术处理一水硬铝石矿·研究了一段溶出配料摩尔分数、增溶温度、后加矿加入量、增溶时间对溶出效果的影响·确定了增溶溶出的工艺条件:一段配料摩尔分数控制在1 55～1 60,增溶温度为210～220℃,增溶时间为15～20min,后加矿加入量为一段溶出时矿石量的10%～15%·此条件下铝土矿的溶出率达到88 8%以上,溶出液的摩尔分数降至1 4以下·结果表明,此方法可以降低溶出液的摩尔分数,提高氧化铝的溶出率·     

高铁铝土矿直接还原-石灰烧结过程及机理研究

探索基于石灰烧结的高铁铝土矿直接还原方案,并借助XRD,SEM和EDS等手段分析直接还原-石灰烧结过程中的矿物转化机理。研究结果表明:在保温过程中,由于生石灰的反应活性较低,原矿中仅有部分氧化铝矿物转化为碱溶性的铝酸钙。在剩余的氧化铝矿物中,高岭石转化为莫来石,一水硬铝石和一水软铝石转化为刚玉;刚玉和莫来石不溶于碱,造成氧化铝损失。由于石灰烧结反应温度与直接还原反应温度之间存在差异,因此,很难同步实现铝、铁矿物的高效转化。最佳条件为:预磨粒度为0.038 mm的铝土矿质量分数为74.95%,石灰用量为19.35%,还原温度为1 400℃,还原时间为60 min,最佳试验指标如下:铁品位T(Fe)为71.01%,铁回收率ε(Fe)为99.5%,氧化铝溶出率ηA为61.58%。