用增溶溶出技术处理一水硬铝石矿

以氢氧化铝作为后加矿,采用增溶溶出技术处理一水硬铝石矿·研究了一段溶出配料摩尔分数、增溶温度、后加矿加入量、增溶时间对溶出效果的影响·确定了增溶溶出的工艺条件:一段配料摩尔分数控制在1 55～1 60,增溶温度为210～220℃,增溶时间为15～20min,后加矿加入量为一段溶出时矿石量的10%～15%·此条件下铝土矿的溶出率达到88 8%以上,溶出液的摩尔分数降至1 4以下·结果表明,此方法可以降低溶出液的摩尔分数,提高氧化铝的溶出率·     

MOE法炼铁工艺的可行性

采用MOE法处理高炉冶炼用的铁精矿粉原料,对电解过程中的理论分解电压、吨铁所消耗的铁精矿粉量、CaO量及产生的渣量进行了分析。同时,对MOE法炼铁工艺及高炉炼铁工艺的能耗进行了分析。实验结果表明,MOE法在电解过程中阳极只有Fe3+铁离子的还原,因此可得到不含碳的纯铁。MOE法需要排渣及添加CaO过程,以维持其体系碱度在1.1左右。根据热力学方法计算出单纯的电解炼铁热耗标准煤为310.67 kg/t,远低于传统高炉炼铁部分能耗。     

一水硬铝石矿活化焙烧工艺研究

利用马弗炉对我国一水硬铝石矿进行了活化焙烧的实验研究,以降低拜耳法溶出的温度.研究了焙烧温度、焙烧时间等因素对铝土矿的溶出性能的影响,将活化焙烧矿的溶出性能与原矿的溶出性能进行了对比.利用SEM技术对活化焙烧矿的微观形貌进行表征.实验结果表明:合适的活化焙烧工艺条件为焙烧温度585℃,焙烧时间60 min.在此焙烧条件下,当达到最大溶出率时,焙烧矿的溶出温度较原矿下降了40℃.     

含钒钢渣在熔融NaOH体系中的焙烧过程

研究含钒钢渣在熔融NaOH体系中的焙烧过程,考察焙烧温度、碱矿比(NaOH与含钒钢渣的质量比)、焙烧时间对含钒钢渣中钒提取率的影响;获得最佳反应条件,并对反应机理进行解析,建立反应动力学模型。研究结果表明:含钒钢渣在熔融NaOH体系中的焙烧过程最佳反应条件为焙烧温度450℃,碱矿比5:1,焙烧时间60min,在此条件下,钒提取率稳定在90%以上。对钒提取率影响最大的为碱矿比,其次是焙烧温度和焙烧时间;含钒钢渣在熔融NaOH体系中焙烧过程受固体产物层扩散控制,表观活化能为39.4 k J/mol,动力学方程为2/31-2a/3-(1-a)(28)1.239exp[-39.4/(RT)]t。     

以韦帕矿为后加矿的增溶溶出技术

对澳大利亚韦帕矿的溶出性能及以韦帕矿为后加矿的增溶溶出技术进行了实验研究.考察了增溶温度,增溶时间,后加矿加入量对溶出效果的影响,同时对后加矿增溶溶出的矿浆性能进行了对比性研究.结果表明:韦帕矿为三水铝石矿,在200℃以上溶出时,浸出率较高,适宜作为增溶溶出过程的后加矿.以韦帕矿为后加矿,其适宜的增溶溶出条件为:增溶温度195~200℃,增溶时间15~20 min,后加矿的质量分数为15%~20%.后加矿增溶溶出矿浆具有优良的沉降压缩性能.     

MOE法炼铁工艺的可行性

采用MOE法处理高炉冶炼用的铁精矿粉原料,对电解过程中的理论分解电压、吨铁所消耗的铁精矿粉量、CaO量及产生的渣量进行了分析。同时,对MOE法炼铁工艺及高炉炼铁工艺的能耗进行了分析。实验结果表明,MOE法在电解过程中阳极只有Fe3+铁离子的还原,因此可得到不含碳的纯铁。MOE法需要排渣及添加CaO过程,以维持其体系碱度在1.1左右。根据热力学方法计算出单纯的电解炼铁热耗标准煤为310.67 kg/t,远低于传统高炉炼铁部分能耗。     

MgO基脱硫剂的熔化性能

脱硫剂在铁水中的熔化性能直接影响其脱硫效率,通过测定不同配比的脱硫剂的熔化性能,得到较好的脱硫剂成分,可为MgO基脱硫剂的工业生产提供参考.研究结果表明,不添加助熔剂,脱硫剂流动性差,不利于脱硫.CaF2作为助熔剂对脱硫剂的熔化性能影响不大,B2O3作为助熔剂可显著改善脱硫剂的熔化性能,熔化温度明显下降,具有良好的流动性能,可达到铁水预处理工艺要求,最佳添加量为原料量的2％.