数控铣削加工中刀具半径补偿问题探讨

使用立铣刀在数控铣床或数控加工中心上加工工件时,可以清楚看出刀具中心的运动轨迹与工件已加工轮廓不重合,在加工中就会产生很大的加工误差.因此,实际加工时必须合理建立和灵活运用刀具补偿指令.本文就数控铣床加工中如何应用刀具半径补偿作一些探讨.     

固体润滑剂的作用机理和应用

摩擦与磨损在材料加工过程中是一大障碍,它们损害刀具,增加功率消耗,并且磨损的磨粒污染了加工材料。在切削加工过程中,刀具的前、后刀面不断与切屑和工件发生剧烈摩擦,接触区处于高温、高压状态。发生在刀具上的摩擦与磨损会造成刀具钝化失效,使切削无法进行,发生在工件上的剧烈摩擦则会使加工表面质量恶化。为减轻切削加工时的摩擦与磨损,普遍采用的方法是在切削加工中进行润滑。润滑的主要作用是改善切削过程的摩擦润滑状态,降低切削温度,从而延长刀具寿命、提高加工表面质量。     

振动参数对金刚石切削不锈钢零件影响规律研究

为减轻金刚石刀具的磨损,提高工件表面加工质量,采用超声振动的方法切削不锈钢零件．研究了不同振动参数对工件表面粗糙度和刀具磨损量的影响规律．对刀具的振动频率和振幅的影响进行了理论分析．在精密车床上进行了金刚石刀具超声振动切削不锈钢零件的加工实验．结果表明：振动参数对工件表面粗糙度和刀具寿命有较大的影响．在一定条件下,振幅越小,加工表面粗糙度越大,刀具磨损越快;振动频率越高,加工表面粗糙度越小,工具磨损越轻．     

刀具材料的合理选择

刀具材料性能的优劣，直接影响加工表面质量、切削效率、刀具寿命和加工成本的高低。该文阐述了现代刀具材料的特点、性能及应用，论述了如何合理选择刀具材料。     

自动化加工中车刀磨损实时监测的新方法

提出了一种新的车刀磨损实时监测方法．归一化无量纲参数─—径切两向分力二次比Ｐ随车刀后刀面磨损ＶＢ的增加而增大，但不随刀具材料／工件材料、刀具几何角度及切削用量的改变而变化．利用Ｐ的这种特性可实现自动化加工中车刀磨损的实时监测．     

数控机床刀具补偿的应用研究

通过对各类数控机床刀具长度补偿和刀具半径补偿的研究，为现场操作人员和初学操作数控机床的学生提供了比较简单，全面的补偿方法，为精确完成工件的加工提供了准确、快速的保障，适用于各种数控机床．     

数控机床刀具补偿的干涉问题

本文针对在使用数控机床数控系统的刀具自动补偿功能时所出现的刀具与工件轮廓的干涉问题,提出了分刀具分轮廓段加工的方法来解决刀具补偿干涉问题.其实质是在设定刀具半径和工件轮廓法向切削余量的情况下求解工件的新轮廓.通过编程,求解过程由计算机完成,该程序可用于二维或二维半数控铣床的数控编程中.     

基于虚拟刀具库FMS刀具分配策略研究

在FMS刀具管理系统中,刀具分配与调度策略的优劣直接影响系统加工效率。为了减少系统的刀具数量,降低刀具在单元间运输的频率,最终降低生产成本,该文提出了综合成组技术和虚拟刀具库思想的刀具分配策略。根据FMS生产作业计划和加工各零件的刀具使用情况,利用遗传算法,得出按最佳零件序列和最佳刀具序列的顺序构成最终结构化矩阵,最后得出加工工件的零件族和对应的刀具集,为刀具强度优化提供条件,较好地解决FMS中刀具的分配问题。     

基于成组技术的FMS刀具分配策略研究

在FMS刀具管理系统中,刀具分配与调度策略的优劣直径影响刀具的合理流动,影响系统加工效率,提出了综合成组技术和虚拟刀具库思想的刀具分配策略,以减少系统的刀具数量,降低刀具在单元间运输的频率,利用遗传算法,得出加工工件的零件族和对应的刀具集,并根据机床负荷进行优化,较好地解决FMS中刀具成组分配优化。     

刀具工作角度的计算方法——解析法

刀具的切削角度，是刀具在同工件和切削运动相联系的状态下确定的角度，以往求解工作角度采用的是图解法，该文中提出了解析法是从刀具切削刃上某选定点相对于被加工工件的合成运动所构成的空间运动曲线入手，利用数学求导的方法，求得工作角度的计算公式。     

油膜附水滴润滑技术下进给量和进给速度对车削不锈钢的影响

使用油膜附水滴切削液(oil-on-water,OoW)对不锈钢进行连续切削试验。研究不同进给量和进给速度下,工件表面粗糙度和刀具寿命变化规律。对试验数据进行回归分析,建立有关刀具寿命和工件表面粗糙度的经验公式。根据所得到的经验公式针对刀具寿命进行优化。试验结果表明,刀具寿命随着进给量和进给速度的增大而减小,表面粗糙度随着进给量的增大而增大,随着进给速度的增大而减小。     

FMS刀具寿命优化管理研究

刀具的磨损与具体的加工状态直接相关,在一般的ＦＭＳ刀具管理中,大多采用切削时间累加的方法进行刀具寿命管理,此法难于准确衡量刀具的磨损。该文首次提出刀具相对磨损率的概念,采用建立切削数据库的方法,得到刀具相对磨损率的计算公式,并应用于ＦＭＳ刀具管理中,以进行刀具寿命的优化管理。实例计算表明,此方法是可行的。     

功率信息互相关法的刀具破损在线监测

为了在数控机床加工中对刀具破损进行有效监测以避免对工件及机床造成损坏,提出了一种利用机床加工功率特征信息和互相关算法的刀具破损在线监测方法。该方法通过Mallat多分辨分析小波算法提取工件正常加工时的主轴功率变化特征序列作为监测刀具状态的特征参考模板,在工件批量加工时采用改进的实时小波算法提取在加工工件的特征向量序列并与特征参考模板序列进行局部实时广义互相关系数计算,当刀具发生破损失效时,与正常情况相比在采样点计算时窗内的两特征向量子序列的相关性显著降低,将表征序列相关性的广义互相关系数定义为刀具状态系数(Tool Condition Index,TCI),对该系数设定合理的门限值即可监测刀具状态的异常。该方法在几种典型刀具破损的在线监测中均能准确识别刀具失效,实验结果表明其具有一定的实用性。     

PCBN刀具切削淬硬轴承钢时工件硬度的影响分析

通过对PCBN刀具切削不同硬度GCr15轴承钢时切削力、切削温度、刀具磨损和已加工表面质量的试验研究,得到了工件硬度对上述各量的影响规律.结果表明,当工件硬度在HRC50左右时,刀具磨损严重且工件表面质量很差,说明PCBN刀具不适合切削中等硬度的轴承钢.     

加工中心的刀具及应用

加工中心刀具的选用要根据机床的要求、夹具的要求、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素。刀具选择总的原则是刀具的安装和调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在保证安全和满足加工要求的前提下,刀具长度应尽可能短,以提高刀具的刚性。     

浅论切削加工刀具的磨损原因及减少磨损的措施

刀具磨损直接影响加工效率，工件质量和成本。刀具的磨损是不可避免的，但是我们可以采取一定的措施使刀具的磨损减少。本文就造成这几种磨损的原因及减少磨损的措施进行了一些探讨。     

加工中心刀库管理系统

阐述了加工中心刀库管理系统的功能，组成原理，重点讨论刀具识别和刀具寿命管理的实现方法，介绍了在加工过程中对刀具切削功率控制的原则。     

用切削液超高压注入法提高刀具寿命的研究

将切削液用喷嘴从刀具的后刀面超高压注入，使喷流直接作用用刀头与工件的接触点，经实验研究表明，工具的后刀面磨损，月牙洼磨损，刀头的温度与常规切削相比大幅度下降，且后刀面磨损形态料与常规不同，刀具的寿命了延长３倍以上。     

用切削液超高压注入法提高刀具寿命的研究

将切削液用喷嘴从刀具的后刀面超高压注入，使喷流直接作用于刀头与工件的接触点上，经实验研究表明，工具的后刀面磨损、月牙洼磨损、刀头的温度与常规切削相比大幅度下降，且后刀面磨损形态亦与常规不同，刀具的寿命可延长３倍以上．     

数控编程中刀具半径补偿功能的应用

介绍数控编程刀具半径补偿功能的概念及应用,在数控铣削中应用刀具半径补偿功能不必计算铣刀中心轨迹直接按工件轮廓尺寸编程,粗精铣削时可采用同一加工程序以及灵活处理实际铣刀直径变化问题。在数控车削中应用刀具半径补偿功能可以按照车刀理论刀尖点直接按工件轮廓尺寸编程,解决圆角车刀加工圆锥面和圆弧面产生的加工误差,以及确定车刀刀尖圆角位置等问题;并提出各种场合使用刀具半径补偿功能时应注意事项。