钯碳催化剂在硝基还原和碳碳双键加氢反应中的应用

对常温常压下钯碳催化剂在精细有机合成中的硝基还原和碳碳双键加氢两大类加氢反应进行了初步的探索，２－氯－６－硝基甲苯在钯碳催化剂存在下催化还原，除目的产物外，不生成脱氯副产物。这是一个连串反应，控制反应条件可获得较高的反应选择性。     

甲苯磺化反应工艺条件的实验研究

论述以气相三氧化硫作为磺化剂与液相甲苯进行气液反应制备对甲苯磺酸的实验研究过程。通过降膜式反应器与鼓泡式反应器的实验对比，得出降膜式反应器优于鼓泡式反应器，产品色泽好，反应速度快。用正交法进行优化工艺条件实验得出，温度为17－20℃，选取有机酸为定位剂，用量为1％，SO3气体浓度6％－9％，反应得到对甲苯磺酸纯度高。重复实验，对甲苯磺酸纯度平均达到93．44％，置信区间为92．46％－94．42％，置信度为95％。     

以Cu—ZnO／SiO2作催化剂在甲醇脱氢制甲酸甲酯反应中ZnO的…

使用连续微型反应器，程序升温还原、Ｘ－射线衍射光谱及红外光谱等方法研究了在甲醇脱氢制甲醇脱氢制甲酸甲酸批应中ＺｎＯ的助催化作用，研究发现加入ＺｎＯ后，催化剂的活性，选择性及稳定性得到了提高，而催化剂的还原温度却降低，此外，还增加了Ｃｕ在载体上的分散度，根据红外光谱的结果，提出了可能的反应机理。     

相转移催化2—甲基吲哚的N—烷基化反应

考察了不同相转移催化剂、反应时间、反应温度、氢氧化钾浓度、溴乙烷用量诸因素２－甲基吲哚进行Ｎ－烷基化反应的影响，研究了催化剂浓度和结构与该反应速度的定量关系。     

乙酸苯酯合成新方法研究

采用自制的催化剂，运用条件实验法，以苯酚、乙酐为原料，直接酯化合成乙酸苯酯，分别研究了反应温度、反应时间、原料配比、催化剂用量、精馏温度等条件对合成反应的影响，确定了最佳工艺条件。该方法合成乙酸苯酸的最佳工艺条件是反应温度135－145℃，反应时间90min，苯酚与乙酐物质的量比为1．00：1．05，催化剂用量为占体系总量的0．03％，精馏温度194－196℃，在此条件下，乙酸苯酯的收率达到98．7％。     

FeⅡ对铁酸锌生成反应的催化作用研究

研究了微量Fe^Ⅱ对铁酸锌生成反应的催化作用,测定了反应的活化能,探讨了催化剂种类、用量及反应物浓度对相转化过程的影响．结果表明,该反应的活化能为48．31kJ／mol,催化剂的用量对相转化速率影响较大,当n（Fe^Ⅱ）／n（Fe^Ⅲ）一定时,相转化速率与反应体系的初始浓度无关。     

大型反应精馏塔板上传质过程的模拟

为深入研究反应精馏过程，介绍了大型塔板反应精馏的操作过程，并通过对塔板上液体流动分布以及化学反应过程的分析，建立了描述反应精馏过程的二维涡流扩散模型，模型中包括化学反应速率项，并引入液体速度分布函数表示塔板上不均匀速度场的影响。利用有限元法求解数学模型，得到了乙酐水合生成乙酸的反应精馏塔板上的浓度分布，并进一步分析了液相速度分布对应精馏效率的影响。研究结果有助于深入理解大型反应精馏塔板上的传质过程。     

相转移催化2－甲基吲哚的N－烷基化反应

考察了不同相转移催化剂、反应时间、反应温度、氢氧化钾浓度、溴乙烷用量诸因素对２－甲基吲哚进行Ｎ－烷基化反应的影响。研究了催化剂浓度和结构与该反应速度的定量关系。     

工业双戊烯的精馏及其聚合反应影响因素

工业双戊烯经减压精馏，得到双戊烯含量为68％－71％的馏分。以甲苯为溶剂，AlCl3为主催化剂，在－15－0℃进行阳离子聚合，对双戊烯含量、催化剂用量、其它组分等影响聚合的因素进行了初步探讨。结果表明，聚合反应产物（萜烯树脂）的得率随双戊烯含量的提高而提高，催化剂用量大于原料量的7．2％时，得率不再提高，γ－松油烯、异松油烯含量的增加会使树脂得率降低。     

以Cu－ZnO／SiO_2作催化剂在甲醇脱氢制甲酸甲酯反应中ZnO的助催化作用

使用连续微型反应器、程序升温还原、Ｘ－射线衍射光谱及红外光谱等方法研究了在甲醇脱氢制甲酸甲酸甲酯反应（以两种方式制得的Ｃｕ－ＺｎＯ／ＳｉＯ２作催化剂）中ＺｎＯ的助催化作用．研究发现，加入ＺｎＯ后，催化剂的活性、选择性及稳定性得到了提高，而催化剂的还原温度却降低，此外，还增加了Ｃｕ在载体上的分散度．根据红外光谱的结果，提出了可能的反应机理．     

固定床中PET固相聚合的研究

本文利用固定床反应器对N_2保护下的PET固相聚合反应进行研究,在低于粘结点温度下预聚合之后再实施高温聚合,可消除切片粘结,提高反应速率及产品质量。建立了化学反应和扩散过程共同控制下的动力学模型,其计算结果表明从粒子中心到表面,固相聚合表现反应速率和分子量随副产物小分子(乙二醇和水)的浓度减小而增大,并且描述了反应温度、载气中小分子含量和预聚体切片粒径对反应的影响,为优化工艺操作,提高产品质量提供了理论依据。     

麦角固醇连续光转化生产维生素D2新工艺

本研究使用一种自制的新型高效紫外光源，对麦角固醇生产维生素D₂(简称VD₂)进行了连续式光反应器的工业化规模放大实验，并对反应条件进行了优化，得到了较好的结果。最终麦角固醇转化率为60%以上，VD₂ 选择性得率为65%以上。与以往工艺相比较，连续式光反应器具有效率高、易于工业化放大的优点。这必将显著的降低生产成本。     

电激发羟基自由基降解氰化物的实验研究

该文采用三维电极反应器实验装置,利用电激发羟基自由基的强氧化性来处理氰化物,将其氧化分解为二氧化碳和氮氧化合物。反应器使用石墨极作为阴阳电极,颗粒活性炭填充在石墨电极间作为粒子电极,采用直流电源进行供电,分析了在该三维电极系统中,进水浓度,进水pH值、施加电压以及反应时间等因素对氰化物降解率的影响。试验数据表明,采用三维电板激发羟基自由基处理电镀含氰废水,去除率可高达90%以上。随着施加电压的增加、反应时间的延长,氰去除率均增大,但降解速度变缓。     

双酚A多段滴流床反应气提模型试验分析

研究开发了多段滴流床反应气提合成双酚Ａ的新设备与工艺,成功地解决了固定床树脂法合成工艺和设备存在的问题。     

高岭土酸浸法制备PAC管式反应器体积计算

酸浸反应器是高岭土制备聚合氯化铝的关键设备。基于连续管式反应器具有环境清洁、连续操作和利用率高等优点 ,文章研究了高岭土酸浸连续管式反应器体积的计算方法。指出对影响反应器体积大小的主要因素 :盐酸的初始浓度、氧化铝浸出率、反应温度和时间等 ,应加以综合考虑 ,选择适宜的操作条件 ,从而计算确定反应器体积     

活性炭生物膜法处理生活污水

本文考察了三段式活性炭生物膜反应器对实际生活污水的处理效果,测定了第二段气、液、固三相反应器的流态,并对实际生活污水的基质去除动力学进行了研究。实验结果表明,该装置对实际生活污水有较好的处理效果,第二段反应器的流志接近平推流,实际生活污水的基质去除动力学为一级反应动力学,动力学常数范围为0.011～0.027min~(-1)。     

乙酸光氯化合成三氯乙酸宏观动力学研究

针对乙酸光氯化制备三氯乙酸反应过程，采用带有溢流的环流反应器，在半连续条件下测定乙酸、氯乙酸、二氯乙酸和三氯乙酸浓度随时间的变化规律。建立了乙酸光氯化反应过程的宏观动力学方程，考虑到Cl2与乙酸、氯乙酸和二氯乙酸的反应存在竞争性，通过引入“竞争因子”提高备组分浓度模型计算值与实验值的拟合度，并估计出动力学参数。结果表明，加入“竞争因子”的平行-连串宏观动力学模型能准确地反映己酸光氯化合成三氯乙酸的反应动力学规律。     

BSTR酶反应器中布洛芬的酶促拆分及反应动力学研究

为了提高固定化扩展青霉TS414脂肪酶(PEL)对外消旋布洛芬的拆分效率, 利用均匀设计的实验方法,在酶反应器中考察和优化了布洛芬、固定化脂肪酶、1-丙醇等几个参数对拆分反应的影响. 优化后的实验结果表明:当反应体系中布洛芬为200 mg,固定化酶的加量为6 g, 1-丙醇为0.383 mL,反应达到平衡时,布洛芬拆分反应的底物转化率接近50%,底物的对映体过量值达到94.3%,产物的对映体过量值则稳定在98%以上.而且固定化PEL催化拆分反应的周期缩短至12 h.同时,基于乒乓反应机制的动力学方程,建立了相应的拆分反应动力学模型,并得到了该模型的有关参数.     

不同光催化反应器降解有机物的性能比较

在苯系污染物的光催化降解研究中 ,采用了三种反应器 :间歇式平板反应器 ,连续流平板反应器及三相流化床反应器 .连续流平板反应器可利用太阳光源 ,Ti O2 /砂子催化剂用量 0 .1 1 g/cm2 反应器 ,在一个日照的条件下 ,较低浓度的苯酚溶液可达到 72 %的去除率 ;三相流化床反应器内设 2 0 w紫外光灯一支 ,使用 Ti O2 /GAC催化剂 ,在一定的气、液上升流速下可以形成充分发展的流化床 ,反应效率高 ,可以全天候运行 ,运行容积负荷 9.45 mg苯酚 /L·h.     

微反应器中他达拉非的高效合成及其动力学研究

他达拉非是一种重要的医药原料,其传统的合成工艺是在间歇反应釜中进行,具有产率低和反应时间长等缺点.为提高他达拉非的生产效率,该文研究了在微反应器中由(1R,3R)-1,2,3,4-四氢-2-氯乙酰-(3,4-亚甲基苯基)-9H吡啶并[3,4-b]吲哚-3-羧酸甲酯(四氢咔啉衍生物)与甲胺反应制备他达拉非.结果表明,与间歇反应釜相比,微通道反应器显著提高了他达拉非的产率,缩短了反应时间.当温度为65 ℃,四氢咔啉衍生物浓度为2.5 mmol·mL－1,甲胺与四氢咔啉衍生物物质的量的比为5,停留时间为20 min时,他达拉非产率达到88.3%.而在间歇釜中,他达拉非最佳产率仅为79.7%,反应时间为2 h.同时该文建立了该反应简化动力学模型,确定该反应总级数为2,指前因子为6.27×1011 mL·mol－1·s－1,活化能为38.92 kJ·mol－1.