基于网格分析法的汽车覆盖件成形缺陷分析

采用网格分析法,对车身覆盖件冲压制造过程中产生的成形缺陷进行分析.通过对缺陷区域的定量网格分析,计算得出该区域的材料变形行为.同时结合材料性能,将测量区域应变分布与材料成形极限曲线和相应的安全成形曲线相比较,分析与探讨了冲压缺陷产生原因及改进措施.结果表明:网格分析方法可直接反映测量区域变形行为,是进行大型覆盖件冲压成形分析和改进成形缺陷的有效方法.     

基于DYNAFORM的汽车车身覆盖件冲压成形数值模拟

汽车车身覆盖件冲压成形过程中时常会出现破裂、起皱、回弹等缺陷。本文以某汽车车身顶盖覆盖件为例,利用DYNAFORM板料成形数值模拟软件模拟了其成形过程,对可能出现的成形缺陷进行了预测,该数值模拟结果对板料冲压模具设计具有指导意义。     

基于DYNAFORM的汽车覆盖件成形分析

针对汽车车身模具中主要的汽车覆盖件模具的设计制造,采用DYNAFORM软件对典型的汽车覆盖件发动机罩外板进行成形分析,模拟分析设置不同的拉延筋和不设置拉延筋对汽车发动机罩外板成形的影响,预测覆盖件冲压成形过程中易产生的缺陷,根据模拟分析的结果可以修改模具设计和生产工艺,不仅可以降低生产周期和生产成本,而且减少了复杂多次的试模与修模,使生产效率提高、市场竞争力加强。     

车门外板覆盖件成形工艺研究

车门外板是汽车覆盖件中极为重要的部件之一，是车身上的活动部件，对其刚性及表面质量要求很高；它是典型的具有复杂型面的大型板料冲压件。根据CA6350车型门外板的冲压工艺的制定过程，找出车门外板类冲压件成形的共性，分析车门外板类覆盖件的成形方法及冲压成形常见缺陷的解决措施，为类似零件的成形工艺的制定探索了一条行之有效的途径。     

圆筒件拉深成形仿真结果的工艺知识挖掘

基于粗糙集理论的数据挖掘技术，研究了面向有限元仿真结果的知识自动获取方法．以压边力、摩擦系数、厚向各向异性系数、凹模圆角半径、板料厚度等作为条件属性，成形后零件两种主要的成形缺陷——破裂和起皱作为目标属性，分析了圆筒件拉深成形中材料性能、工艺参数对成形性能的影响程度，提炼出对加工工艺和模具设计有指导意义的产生式规则．结果表明，面向有限元仿真结果的数据挖掘技术为塑性成形领域知识发现提供了一条有效的新途径．     

三维激光扫描测量技术在汽车覆盖件成形质量中的应用

汽车覆盖件在成形时质量受材料性能、成形条件等客观条件影响,通过引入三维激光扫描测量技术,使用便携式三坐标测量仪适时的检测到相关成形数据,利用相关处理软件对数据进行合适的处理,以便对成形的质量进行控制。以一汽车覆盖件的成形为例,利用法如公司的便携式三坐标测量仪进行检测验证该方法的可行性。结果表明,利用此技术能够动态地检测汽车覆盖件的成形后的相关质量,并对其成形性进行控制。     

模块化教学改革探索

正材料成型及控制工程专业范围涵盖铸造、锻造、冲压、焊接、粉末冶金、塑料、橡胶等技术领域。材料成型及控制工程专业技术领域与地方支柱产业结合紧密。汽摩产业为重庆市第一支柱产业,从汽车内外覆盖件的冲压成形、金属零件的精密成形,到仪表板、车轮等非金属材料的制造;从焊     

浅谈覆盖件成形零件的设计与制造

近几年来,我国模具技术有了很大发展,模具水平有了较大提高,以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步,覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点,模具成形零件的设计和制造都有难度,采用UG的CAD块建立三维模型,AUTOFORM进行仿真验证,在UG的CAM模块里面生成NC加工代码的方法,从而,减少了模具设计的产生缺陷的可能,保证生成加工代码的正确性,提高了劳工效率和可靠性,大大减少了试模的次数,缩短了模具制造的周期。     

拼焊板技术在汽车覆盖件中的应用

拼焊板成形汽车覆盖件具有安全、节能、减重等优点而符合国内外汽车工业发展的方向.对拼焊板的焊接方法、材料应用、冲压成形性能分析、拼焊板成形极限图的建立方法和有限元分析焊缝建模方式进行了综述.针对我国汽车工业拼焊发展现状,提出了当前需要解决的主要问题.     

高强度钢板成形中零件表面损伤实验

分析总结了板料冲压成形中表面损伤的国内外研究成果,设计了一种带拉延筋的不等转角角锥件以模拟高强度钢板拉深过程中的零件表面损伤缺陷,用最大划痕深度来评价冲压件表面损伤程度.研究结果表明:随着拉深次数的增加,零件表面损伤越来越严重,表面损伤增长速度越来越快;表面硬度低的模具更容易使零件产生表面损伤;变形方式越复杂的变形区域越容易引起表面损伤缺陷.     

覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面设计

汽车覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面设计是一个设计边界条件以确保成形顺利实现的创造性过程．提出了基于事例的汽车覆盖件成形ＣＡＤ的总体设计思想和设计流程,建立了覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面的截面特征库,探讨了基于变量化技术的工艺补充部分和压料面的设计方法．并通过数值仿真对全顺汽车翼子板零件拉深模工艺补充部分和压料面设计的可行性进行了验证．     

喷射成形2195铝锂合金封头旋压及焊接试验研究

采用喷射成形2195铝锂合金板材进行了封头部件的旋压,通过应力检测、力学性能试验以及电子背散射衍射(EBSD)等方法对旋压后材料的组织和性能进行了分析,采用两件旋压封头零件完成了φ400 mm直径箱体焊接及强度试验验证,获得了对该种材料旋压、焊接成形工艺与其组织性能相关性的基本认识.试验结果表明,喷射成形2195铝锂合金采用适当的旋压+热处理工艺能够整体制备出封头类回转体零件,旋压件经固溶+时效处理后抗拉强度可达470～495 MPa,延伸率可达5%～6%.旋压过程中在材料表面会产生明显的冷作硬化作用,需进行中间退火处理,以消除表面硬化、降低残余应力.旋压后材料的组织状态呈现由旋压产生的层状结构,且以细小的晶粒带状为特征,其晶粒尺寸及分布可作为旋压工艺效果的评价依据.焊后采用0.52 MPa的设计压力对箱体容器进行了强度试验考核,验证了箱体焊缝能够达到同类容器的强韧性要求.     

微型三角件的微塑性成形技术研究

为研究微型零件的微塑性成形工艺,设计加工微型模具,借助扫描电镜对成形件的表面形貌进行观察和分析,用照片放大的方法测量成形件尺寸,分析成形应力、摩擦等对成形的影响。结果表明增大成形应力有利于提高微塑性成形性能,成形件几何尺寸精度依赖于模具的尺寸精度,采用塑性成形工艺可以成形出微型零件。     

基于数值模拟的液压路径对汽车覆盖件成形的影响

针对汽车覆盖件在冲压过程中出现的破裂和变形不足问题,应用数值模拟方法,采用大型非线性动力显式分析软件ETA／Dynaform5．5,对大圆弧曲面、深拉深的汽车排气管零件充液拉深成形过程进行研究,分析液室压力变化对覆盖件成形性的影响规律。以覆盖件成形壁厚分布为评定标准,研究不同液压加载路径对成形质量的影响,获得合理的液压加载曲线,提高覆盖件的贴模性和刚度。模拟结果表明,汽车排气管充液拉深的最佳液压加载路径是：拉深初始液压力由0增加到1MPa,缓慢增加压力并稳定在5MPa,拉深后期压力快速增至35MPa后进行保压到拉深结束。获得的成形覆盖件质量较高,最小壁厚为0．868mm,壁厚分布较均匀。     

汽车中间卡盘成形工艺及模具设计

分析了汽车前保险杠中间卡盘的形状特点，发现该零件板厚值较小、形状和结构比较复杂，是半敞开及不对称的空心件，用常规单件成形方式受力不对称，不仅难以成形而且无法控制板料成形后的尺寸精度，又由于零件在成形过程中各区域的压边面积不等，造成材料浪费很大。本文采用一种对称成形工艺，提高产品的成形工艺性和产品质量并降低其成本，并设计了一套拉深成形模。     

驾驶室车门内板拉延成形分析及其工程应用

针对汽车覆盖件形状复杂、成形性难以凭经验估计的问题,提出采用有限元数值模拟方法,对车门内板拉延工序进行成形性预测.通过一步法计算出符合材料流动特性的毛坯形状,大大提高了零件的可成形性.经有限元分析计算可知,零件内部进料困难,需在部分区域加开工艺孔.为了有效地消除起皱现象,提出在车门易产生起皱的地方布置八字形拉延筋.通过对压边力的调整,得出此零件成功拉延的压边力为500 kN.通过对比一般方形毛坯和优化毛坯的成形极限图,证明优化毛坯具有更好的成形性.最后将数值分析结果用于指导实际生产,成功地实现了车门内板的拉延,有效地减少了试模次数,降低了生产成本.     

动力松弛法在板料成形有限元分析中的应用

建立了用于板料成形分析的动力显式算法有限元模型，采用中心差分法导出了显式向前计算格式，由此可以避免因几何及材料非线性引起的迭代计算。利用集中质量矩阵和Ｒａｙｌｅｉｇｈ阻尼形式使计算大大简化。为了保证中心差分计算的稳定性，根据Ｇｅｒｃｈｇｏｒｉｎ定量对计算时间步长进行了估计。在此模型的基础上开发了有限元程序，并对方盒零件和汽车内覆盖件的成形进行了模拟计算。     

射流电沉积快速成形金属镍制件

基于快速成形原理,将模板技术和摩擦技术与数控射流电沉积有机结合起来,提出了一种摩擦射流电沉积快速成形技术,并采用该技术直接快速制备了异形金属镍制件.试验结果表明:模板的引入解决了射流电沉积难以制备高精度金属零件的问题,并有利于直接成形结构复杂的异形零件;硬质粒子能有效阻止杂质的吸附,避免毛刺、积瘤等表面缺陷的产生;文中提出的技术综合了射流电沉积和快速成形技术的优点,可有效降低设备复杂度和零件成本,直接快速制造出形状复杂、结构致密、组织均匀的精密金属零件.     

双向超越离合器星轮成形工艺分析

针对离合器星轮传统制造工艺存在机械加工制造成本高、材料利用率低,精密冲裁零件断面会产生塌陷、拉裂等问题,提出了精冲挤压成形离合器星轮方法,它不但能提高零件精度,改善零件力学性能,还能提高生产率并节省材料,模拟分析结果表明:精冲成形后零件断面由于材料塑料变形产生的塌角现象,采用挤压成形后,零件塌角得到了明显的改善,其尺寸精度也可得到较大的提高;随压边力的增大,零件塌角高度减小.研究结果为厚板精密冲裁提供了新的方法.     

卡车后围板的冲压仿真与优化

以某新型卡车后围板为研究对象,利用数值模拟软件DYNAFORM,采用真实拉延筋的方法对其进行了成形模拟,通过模拟分析对其成形工艺参数和模型进行了必要的优化,避免了开裂等缺陷的产生.模拟结果与实验结果对比,验证了冲压仿真技术的可靠性.利用数值模拟技术对汽车覆盖件进行成形性分析,为冲压工艺规划和模具的设计提供指导性意见.