宏程序在大型装载机变速箱体数控加工中的应用研究

针对在卧式加工中心上加工大型装载机变速箱体的问题,详细分析了箱体坐标系的原点、夹具上的参考点和加工中心工作台回转中心之间的数学变换关系。采用宏程序编程的方法,解决箱体数控加工中工件多面坐标系变换的问题。实现箱体工件坐标系的原点在工作台旋转后的自动补偿。提高了变速箱体数控加工的编程效率以及程序的通用性。保证了箱体数控加工的加工精度。     

基于温度场的变速箱系统动力学分析

该文针对温度场对于变速箱系统的影响，建立了变速箱系统倒档工况的动力学分析仿真模型；应用有限元计算了箱体在不同温度下的变形；采用ADAMS软件分析了不同温度场下含间隙的齿轮系统的工作状况，并进一步分析了温度场对于整个变速箱系统的影响,为变速箱系统的设计提供了技术参考。     

SF2D154汽车变速箱箱体有限元力学分析

汽车变速箱箱体需有足够的强度、刚度及良好的动态性能采用Pro／E软件建立箱体三维模型,基于ANSYS workbench 14．5软件对Ⅰ档工况下变速箱箱体进行静应力分析及预应力模态分析,求得变速箱静应力及模态参数,为产品的优化设计提供依据．     

变速箱振动测试测点位置的选择

机床变速箱是机床振动的关键部件，变速箱内齿轮在啮合过程中会出现冲击现象，这种冲击通过轴、轴承传于变速箱的箱体上．本文通过对振动在变速箱箱体各侧面的传递形式进行理论分析，指出了传感器在箱体上布置的位置直接影响测试信号的失真与否，并确定出了传感器的合理安装位置，用实际测试结果进行了验证，具有普遍性和实际意义．     

YDX-1200L岩心钻机动力头变速箱体优化设计

动力头作为岩心钻机中动力传递的核心部件,其性能好坏决定着钻探施工的工程质量与效率.根据目前地质勘探市场需求,对YDX-1200L岩心钻机动力头进行增扭设计,并运用有限元软件对动力头箱体在一档最大载荷情况下进行了静力学分析,在此基础上,选取侧壁厚度、固定拖板厚度等作为设计变量,在ANSYS Workbench进行多目标优化,在满足受力的情况下,减轻了箱体质量,为变速箱体设计及制造提供理论参考;其研究方法对其它类型箱体具有借鉴意义.     

变速箱振动信号的分解及在故障诊断中的应用

建立了变速箱故障振动理论模型，模型考虑了箱体内部各齿轮、轴承和轴不对中时对箱体复合振动信号的影响．利用时域同步平均技术和小波分析技术分别将齿轮振动信号、轴不对中故障振动信号和轴承故障振动信号从箱体复合振动信号中分离出来，并利用分离出来的振动信号成功地诊断了变速箱的典型故障．     

基于动态仿真的副变速器箱体有限元分析

针对副变速器的破坏情况，在各个不同的工况下，对其进行动态分析，并建立动力学模型。根据通过计算得出的主变速器输出轴输出转速、径向跳动量以及水平跳动量来验证模型的正确性。在低速重载工况下，得出副变速箱箱体结构点的瞬态受力曲线，并以此曲线作为后续瞬态有限元分析的载荷输入。对副变速器箱体分别进行模态和瞬态的有限元分析，得出副箱箱体的各阶固有频率、等效应力云图，确定箱体的结构危险点，从而得出结构危险点的瞬态应力曲线、变形曲线。提出箱体结构的改进方案，并把改进方案与原方案进行对比分析，验证改进方案的合理性。改进后的产品已通过机械标准JB／T8582．3—2001台架试验。     

双行星排混合动力变速箱振动特性仿真

以某双行星排混合动力变速箱为研究对象,利用动力学软件ADMAS建立动力耦合多体动力学模型,进行动力学分析并获得变速箱轴承座处动态约束力。首先,运用Ansys软件对箱体进行模态仿真分析,设计模态试验来验证仿真模型的正确性,运用模态叠加法对箱体进行振动响应分析。然后,运用KISSsoft软件对行星齿轮副进行优化设计,以改善变速箱的振动特性。研究结果表明:在齿轮副优化设计之后,箱体振动加速度降低了40%左右,变速箱振动特性得到了明显改善。     

变速箱振动信号的分解及在故障诊断中的应用

建立了变速箱故障振动理论模型，模型考虑了箱体内部各齿轮，轴承和轴不对中时对箱体复合振动信号的影响，利用时域同步平均技术和小波分析技术分别地将化振动信号，轴不对中故障振动信号和轴承故障振动信号从箱体复合振动信号中分离出来，并利用分离出来的振动信号成功地诊断了变速箱的典型故障。     

基于遗传算法的汽车变速箱轻量化设计

文章利用近似模型方法和遗传算法对某变速箱进行轻量化设计.在满足变速箱刚度强度及振动模态要求的基础上,采用拉丁方法进行试验设计,基于高斯径向基函数建立近似模型,最后利用遗传算法进行全局寻优设计.优化后箱体质量降低了21％.结果表明,该方法对汽车变速箱结构轻量化设计具有一定的指导意义.     

大功率船用齿轮箱结构优化

综合考虑齿轮啮合力及箱体重力作用,采用有限元法建立大功率船用齿轮箱的有限元静力学模型,分析计算4种工况下齿轮箱的承载能力,并对原齿轮箱的强度和结构刚度进行分析评价.基于等强度原则,将优化设计与可靠性设计理论相结合,建立齿轮箱优化模型.在满足齿轮箱结构安全的条件下,对齿轮箱进行优化设计.优化后的齿轮箱重量减轻1.06 t,并且强度分布趋向均匀,结构变得更加合理,具有一定的理论和工程实用价值.     

基于多目标遗传算法的拖拉机变速箱体优化设计

提出基于ANSYSWorkbench平台箱体结构的有限元模型建立方法,对其在最大载荷工况下进行静力分析。以保证结构刚度为约束奈件,以减轻结构重量和提高结构强度为目标,采用多目标遗传算法对箱体结构关键参数进行优化设计。结果表明,多目标遗传算法能在可行域内快速准确地获得箱体结构优化设计的Pareto最优解集,在满足结构刚度的前提下,实现箱体结构的优化设计。     

基于有限元分析装载机前车架的改进

针对装载机在某些特定工况下前车架容易破坏的问题,建立了装载机整体及前车架有限元分析实体模型,应用ANSYS有限元分析软件分析了装载机的前车架在不同的工况下的载荷特征,并确定前车架最大应力发生的工况及应力集中位置,为改进前车架的结构设计提供了设计依据,并提出具体的改进意见。     

4级行星齿轮箱振动噪声预估及修形效果分析

为研究修形前后多级行星齿轮箱在复杂激励作用下的振动噪声,以海洋平台升降齿轮箱为对象,建立了耦合4级行星轮系、轴承和箱体的齿轮箱有限元模型,分析了齿轮箱的振动模态;采用静动力接触有限元法求解了修形前后齿轮副的内部动态激励,在此基础上提出了考虑轮齿修形的齿轮箱振动噪声预估方法,利用模态叠加法分别计算了轮齿修形前后齿轮箱的振动响应,并采用声学边界元法对齿轮箱的辐射噪声进行预估。结果表明:修形后4级行星齿轮箱的振动噪声明显降低,对比振动噪声仿真与实测结果,两者吻合良好。     

齿轮箱动态响应及辐射噪声数值仿真

建立了齿轮箱传动系统及结构系统的动力有限元分析模型,综合考虑轮齿刚度激励、误差激励和啮合冲击激励等内部动态激励的影响,应用ANSYS软件对齿轮箱的固有模态和内部激励下的动态响应进行有限元数值仿真。以动态响应结果作为边界激励条件,建立了齿轮箱箱体的声学边界元分析模型,利用SYSNOISE软件中的直接边界元法求解箱体表面声压及场点辐射噪声,并对齿轮箱进行空气噪声测试。比较辐射噪声的测试结果与数值仿真结果,两者吻合良好。     

基于模态扩展的变速器箱体振动识别及辐射噪声优化

提出一种基于模态扩展技术的变速器箱体振动识别方法.以某变速器为例,应用有限元方法计算出变速器箱体的模态频率和特征向量,通过试验测得箱体在运行工况下部分点的振动加速度,将振动加速度映射到有限元模型上,得到各阶模态的参与因子,依据模态参与因子与特征向量识别箱体有限元模型中所有节点的振动加速度.研究表明,识别出的加速度值与实测值的最大平均残差为9.7%,基于模态扩展技术的箱体振动识别方法有效.最后根据识别的加速度计算变速器箱体辐射声功率,确定了3个辐射声功率较大的区域并进行优化,优化后的变速器箱体辐射声功率最大下降1.8dB.     

齿轮箱耦合系统三维接触非线性动态特性仿真

针对现有齿轮传动系统动力学模型和研究方法的不足,提出了基于完全弹性体的齿轮传动系统动态分析方法.以某型船用齿轮箱传动系统为研究对象,基于显式动力学有限元法,考虑部件之间的耦合作用建立了箱体-轴承-斜齿轮副三维动态接触非线性模型.对整体齿轮箱传动系统进行了动态仿真,得到了关键部件的动力学特性,并与非耦合模型动态性能仿真结果进行比较.结果表明:滚动体与齿面应力呈不均匀分布,部件间的耦合作用加剧了齿轮箱的冲击效应.最后采用赫兹线接触理论进行了验证.     

双伸缩臂装载机动臂的有限元分析

论述了双伸缩臂装载机工作装置的结构特点，建立了工作装置动臂的有限元计算模型，并应用线弹性结构分析程序ＳＡＰ５Ｐ对它进行强度和刚度研究，研究结果已用于结构设计。     

水下爆炸载荷作用下舰用齿轮箱强度极限数值仿真研究

考虑到设备冲击极限载荷作为舰艇抗水下爆炸冲击设计与评估的重要基础,为了获取舰用设备冲击极限载荷特性,建立了某舰用齿轮箱的有限元模型,采用容许应力法分析了该设备的冲击极限载荷特性.结果表明,容许应力法是一种直接、有效获取舰用设备冲击极限载荷的计算方法,舰用齿轮箱的冲击极限载荷与输入载荷的加速度峰值和脉宽相关.     

增速箱系统动态激励下的响应分析

齿轮啮合动态激励是齿轮系统产生振动和噪声的基本原因，齿轮系统在内部动态激励下的响应分析，对齿轮系统的设计和使用具有重要的意义。针对增速箱系统，采用三维接触有限元法得出啮合齿对的时变刚度曲线，根据齿轮精度级确定的齿轮偏差模拟得出齿面误差曲线，得出了刚度激励和误差激励。应用Ⅰ-DEAS软件建立了增速箱有限元动力分析模型，分析计算出了增速箱的固有频率和箱体、传动轴的动态响应。结果表明，增速箱系统在使用中不会引起共振，且振幅不大，能满足系统的使用要求。