自动线刀具断屑方法的研究

在自动线生产中，经常遇到的而且需要很好解决的一个重要问题就是可靠断屑问题，本文比较系统概述了现有自动线上断屑的基本方法，并且讨论了新的断屑方法和措施，指出各种断屑方法的主要特点，以及适用范围。为能够很好解决自动线生产中不同的切削条件下，切屑折断问题，提供方便，并且对断屑机理的深入研究，对切屑折断条件认识的进一步深化，对新型断屑槽、断屑装置的研制与开发等无具有十分重要的意义。     

车削奥氏体不锈钢刀片断屑槽研究

不锈钢是典型的难加工材料.对不锈钢材质的可切削性进行分析,明确其难加工的本质原因,并介绍一般车刀刀片前角和断屑槽的选择要求.通过车削实验对3种基体材质相同断屑槽不同的刀片进行对比,用三向测力仪测定相同切削用量下3种刀片的切削力,并观察切削区域切屑的产生、流出、卷曲和折断过程及刀片后刀面的磨损情况.由实验获得了1种最适合车削奥氏体不锈钢材料的槽型.     

断屑器导电加热切削的研究

本文根据传统导电加热切削存在生产率低，且易烧蚀刀具等问题，提出通过断屑器导电块引入电流进行电加热切削．理论分析及实验结果表明，对于切屑呈带状的难加工材料，断屑器导电加热切削能够克服传统电加热切削存在的问题，是一种有效的新加工方法。     

齿轮—连杆式断屑装置——关于韧性材料可靠断屑方法研究之二

本文对“齿轮——连杆”式断屑装置的工作原理、运动计算、断屑条件以及断屑的可靠性和经济性进行了初步探讨。 试验表明:这种断制方法是一种不受切削条件限制的可靠断屑方法。只要能满足断屑条件,无论是车外园、搪孔、切槽、切断均能达到自动断屑的目的。切削中消耗的功率可比普通切屑降低14％左右,切削区平均温度较低,刀具耐用度有所提高。当不需要断屑时,可通过调整使“齿一杆”机构不起作用,从而保持了车床工作的万能性。 与其他断屑装置相比它不需要另加动力源不必更换刀台因而便于推广应用。 但在相同的切削条件下,加工出的工件表面光洁度比普通切削要低一级左右,故适用于粗加工和半精加工高强度,高韧性的难加工材料。     

切屑的动态不稳定性与动力学断屑机理

本文研究了切削过程中,螺旋状切屑绕其轴线高速旋转时的不稳定性问题,并根据动力学的原理对切屑的折断机理进行了分析,提出了一种车削中碳钢时有实用价值的新的断屑方法。文中还推导了切屑折断长度的预测公式,指出了如何调整切削参数以促使切屑折断成具有一定长度的螺线圈。     

低温冷风射流对断屑影响的实验

在机械切削中采用低温冷风射流代替传统切削液不仅能起到有效的冷却和润滑作用,而且能避免对环境的污染.为了弄清冷风射流下切屑的出流方式及特征,通过对45钢的干式切削和低温冷风切削对比实验,探讨了低温冷风射流对切屑折断的影响.实验表明,在有效冷风压力和温度范围内,冷风射流能有效地扩大断屑区域,而冷风的吹入角度对断屑的影响作用是不同的.通过实验获得了最佳的射流吹入角度、冷风温度影响范围和冷风工作压力范围,为工业化生产提供了依据.     

可转位刀片加工1Cr18Ni9Ti的切屑处理研究

利用具有不同槽形参数的几何设计特点的四种新型可转位硬质合金刀片（ＣＮＭＧ１２０４０８－ＱＭ，ＣＮＭＧ １２０４０８，ＤＮＭＧ １５０６０８－１５，ＳＮＭＧ １２０４０８－Ｖ１）进行了４５号钢和奥氏体不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ的切屑处理对比研究，考察了难加工材料力学性能对切屑厚度、切屑卷曲和切屑折断的影响。分析了加工１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时能实现有效切屑处理的适宜的刀具几何参数和断屑槽型。     

可转位刀片加工1Cr18Ni9Ti的切屑处理研究

利用具有不同槽形参数和几何设计特点的四种新型可转位硬质合金刀片（ＣＮＭＧ１２０４０８－ＱＭ，ＣＮＭＧ１２０４０８，ＤＮＭＧ１５０６０８－１５，ＳＮＭＧ１２０４０８－Ｖ１）进行了４５号钢和奥氏体不锈钢ＩＣｒｌ８Ｎｉ９Ｔｉ的切屑处理对比研究。考察了难加工材料力学性能对切屑厚度、切屑卷曲和切屑折断的影响．分析了加工ＩＣｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时能实现有效切屑处理的适宜的刀具几何参数和断屑槽型。     

不锈钢,高温合金超声波振动车削试验研究

本文分析了不锈钢、高温合金的加工特性并介绍了超声波振动切削的优点。对超声波振动车削不锈钢和高温合金的表面粗糙度、表面加工硬化、切削功率以及切屑形态等进行了试验。试验结果表明,超声波振动切削不但可显著降低切削力、切削温度,而且明显改善了加工表面的质量和断屑的效果,是加工难加工材料的一种有效的方法。     

横向卷曲“C”形屑的形成与折断

借助高速摄影技术，分析了横向卷曲“Ｃ”形屑的形成与折断过程，提出了一种新的切屑折断数学模型，并给出了断屑判据。     

矩形槽切削的切削力及切屑横向变形的研究

本文指出,矩形槽切削时的切削力可以看成由三部分组成:a、刀具主切削刃作直角自由切削产生的切削力;b、刀具副切削刃产生的切削力;c、切屑横向变形引起的切削力。通过分析表明,矩形槽切削时,切削力较自由切削时大的主要原因是由于切屑的横向变形受到限制而产生附加应力场,造成流屑过程中切屑两侧与工件已切槽侧壁发生严重摩擦所致,而刀具副切削刃产生的切削力几乎是可以忽略的。     

微织构刀具三维超声振动车削304不锈钢研究

为了提高304不锈钢加工效果,减小切削力,延长刀具寿命,提出一种微织构刀具与三维超声振动复合的车削工艺.分别利用减摩特性与断续切削特性,根据正交切削模型,从变切深与微织构刀具接触面积减小的角度建立普通刀具与微织构刀具三维超声振动车削的切削力模型.通过车削304不锈钢的单因素实验研究各切削参数对主切削力的影响规律并对比刀具磨损,通过正交实验研究最佳切削参数组合.结果表明:相对于普通刀具,微织构刀具的主切削力降低30%~40%;磨损程度平均降低11.50%;对于减小切削合力,最佳的切削参数组合为:切削深度为0.1mm,进给量为0.08mm/r,主轴转速为250r/min.     

双刃斜角切削流屑角的研究

流屑角是金属切削过程中的重要特征参数。关于正交切削和单刃斜角切削以及前角和刃倾角都为零的双刃斜角切削的流屑角的研究比较成熟。而对于前角和刃倾角均不为零的双刃斜角切削流屑角的研究尚存在较大分歧。本文对前角和刃倾角均不为零的双刃斜角切削的流屑角进行研究,建立切削模型;根据切削深度和进给量的不同,该切削模型可导出两种不同的模型;系统地研究前角、安装倾角、刀尖角及进给量和切削深度变化时,流屑角的变化规律并用实验验证,结果表明,该模型可以用来预测双刃斜角切削流屑角。     

Study on the Predicting System of Breaking Chip When PCD Tool Cutting Aluminum Alloy

In the field of automobile manufacture, during the aluminum alloy cutting, chip forming and breaking process are very complicated. It is affected by many facto rs. Automatic machining process can not be carried through if the chip enlaces t he workpiece or the tool. So the chip control and breaking are key technology. P CD tool has many traits, such as high cutting efficiency, machining precision an d wearability. It is desired that it be used for machining coloured metals.The p aper present the study of p...     

新型硬质合金微坑车刀切削能对比研究与预测

切削能绝大部分会转化为切削热,进而直接影响切削温度,因此研究切削能的产生、传递与转化对切削温度的研究尤显重要.本文以304不锈钢专用新型硬质合金微坑车刀创新设计为例,通过对新型微坑车刀和原车刀切削过程的切削能比较研究,建立车刀切削过程切削能与前刀面温度的关系模型,开展新型微坑车刀剪切能和摩擦能的预测研究和切削实验验证.研究结果表明,用实际生产推荐切削参数,干式切削情况下,新型硬质合金微坑车刀相比原车刀,输入能量降低8.96%,剪切能降低10.50%,摩擦能降低5.32%;刀具前刀面的切削温度与剪切能和摩擦能呈正相关关系;所建立切削能预测模型可为复杂切削条件下的切削能预测及前刀面切削温度研究提供参照.     

超声波振动切削过程中切屑形成的位错机理

应用位错理论及ＳＥＭ观察,超声波振动切削由于附加了超生能量以激励起刀具的谐振,从而变静态刀具为以超声波频率冲击切削区的动态刀具而起作用,基冲击应力波可导致高的静态剪应力,激活位错,软化丸前材料,使材料易于成屑,并通过实验证明超声波振动切削具有传统的机械加工不可比拟的优异工艺效果。     

槽形和球形坑前刀面刀具折断薄切屑作用的探讨

精密自动化金属切削加工中,薄切屑的折断问题是急待解决的问题。本文根据日本横滨国立大学提出的曲面形前刀面刀具,研制了槽形、球形坑等曲面形前刀面的刀具。通过实验和讨论,得出:双球形坑前刀面刀具折断薄切屑的作用最好,可折断最小进给量为0.03毫米/转的切屑,切深小于3.5毫米的范围内,均有良好的断屑效果。这对精加工的生产效率和加工质量有实际意义。     

油膜附水滴润滑技术下进给量和进给速度对车削不锈钢的影响

使用油膜附水滴切削液(oil-on-water,OoW)对不锈钢进行连续切削试验。研究不同进给量和进给速度下,工件表面粗糙度和刀具寿命变化规律。对试验数据进行回归分析,建立有关刀具寿命和工件表面粗糙度的经验公式。根据所得到的经验公式针对刀具寿命进行优化。试验结果表明,刀具寿命随着进给量和进给速度的增大而减小,表面粗糙度随着进给量的增大而增大,随着进给速度的增大而减小。     

高速车削Inconel718时切削力研究

切削力是高速切削加工过程中的一个重要的因素。本文采用sialon陶瓷刀具对镍基合金Inconel718进行了高速车削试验。研究了不同切削速度下切削力、刀具磨损和表面粗糙度相互关系。通过切屑的宏观形态计算得到定量的切削变形系数、剪切角、剪应变,直观分析考察了Sialon陶瓷刀具加工镍基合金时变切削力与形系数及剪切角大小随速度变化的规律。