不锈钢,高温合金超声波振动车削试验研究

本文分析了不锈钢、高温合金的加工特性并介绍了超声波振动切削的优点。对超声波振动车削不锈钢和高温合金的表面粗糙度、表面加工硬化、切削功率以及切屑形态等进行了试验。试验结果表明,超声波振动切削不但可显著降低切削力、切削温度,而且明显改善了加工表面的质量和断屑的效果,是加工难加工材料的一种有效的方法。     

二维断屑槽的断屑界限及其判别式的研究

本文通过用二维断屑槽加工1Cr18Ni9Ti不锈钢的断屑试验,得出了极限进给量和极限切削深度的经验公式。并分析了主偏角、槽宽、刀尖圆弧半径、切削速度等因素对切屑折断界限的影响规律。同时,在试验的基础上推出了切屑折断的判别式。这可供用二维槽型刀片加工不锈钢时,判断切屑是否折断或根据加工条件选择合适的刀片时参考。     

齿轮—连杆式断屑装置——关于韧性材料可靠断屑方法研究之二

本文对“齿轮——连杆”式断屑装置的工作原理、运动计算、断屑条件以及断屑的可靠性和经济性进行了初步探讨。 试验表明:这种断制方法是一种不受切削条件限制的可靠断屑方法。只要能满足断屑条件,无论是车外园、搪孔、切槽、切断均能达到自动断屑的目的。切削中消耗的功率可比普通切屑降低14％左右,切削区平均温度较低,刀具耐用度有所提高。当不需要断屑时,可通过调整使“齿一杆”机构不起作用,从而保持了车床工作的万能性。 与其他断屑装置相比它不需要另加动力源不必更换刀台因而便于推广应用。 但在相同的切削条件下,加工出的工件表面光洁度比普通切削要低一级左右,故适用于粗加工和半精加工高强度,高韧性的难加工材料。     

断屑器导电加热切削的研究

本文根据传统导电加热切削存在生产率低，且易烧蚀刀具等问题，提出通过断屑器导电块引入电流进行电加热切削．理论分析及实验结果表明，对于切屑呈带状的难加工材料，断屑器导电加热切削能够克服传统电加热切削存在的问题，是一种有效的新加工方法。     

7075-T6铝合金单向超声振动车削表面质量及形貌特征

对7075-T6铝合金试件采用普通切削(CT)和振动切削(UVC)加工方法进行了加工实验,分析了2种切削加工方法在不同参数下对铝合金试件加工表面粗糙度的影响.试验研究结果表明:在相同的进给量和切削深度情况下,随着车削速度的变化,普通切削获得的加工表面粗糙度先减小后增大再减小,但随着转速的增大进入高速切削后,工件表面粗糙度值逐渐趋于稳定;随着进给量的增加超声振动硬车削与普通硬切削加工表面粗糙度都呈上升趋势,超声振动切削表面粗糙度较小;在切削速度、进给量相同的条件下,普通硬质切削7075铝合金加工表面粗糙度随着切削深度的增加而增加,而超声振动切削7075铝合金加工表面粗糙度随着切削深度的增加先减小后增加.通过对获得实验数据的分析以及对车削加工获得的加工表面显微形貌的观测,证实了超声振动加工在难加工材料加工中的优势.     

振荡断屑研究——关于韧性材料可靠断屑方法研究之一

在金属切削过程中,断屑问题是非常重要的。在工业上,达到断屑目的,通常是利用断屑槽、改变切削用量和刀具几何形状等方法,但这些方法都有一定的局限性,不能可靠地断屑。 本文研究的振荡切削法,是一种不受工件材料、切削用量和刀具几何形状限制的可靠断屑方法。它适合于在自动机床和自动生产线上粗加工和半精加工高强度,高韧性的难断屑材料。     

复杂三维槽型刀片的断屑性能

对５种国产复杂三维槽型刀片的断屑性能进行了试验研究，并对三维槽型的要素的断屑机理及断屑特点进行了分析。     

不锈钢切削参数优化

采用正交试验研究涂层刀具切削不锈钢材料的参数优化组合,分析了不同切削参数对加工表面质量的影响规律,得出了不锈钢较佳车削加工参数. 最后通过实验验证了其正确性.     

微量润滑对切削加工残余应力的影响

为了了解微量润滑(MQL)对切削加工残余应力的影响,基于加工残余应力形成的热力耦合理论,对45钢、40Cr(淬硬)钢、40Cr(退火)钢和304不锈钢进行车削加工实验.研究不同材料在MQL、干切削、风冷切削和湿式切削条件下的残余应力、切削力和切削温度,然后分析残余应力分布差异的原因,得出MQL影响残余应力的规律及机理.实验结果表明,MQL有降低切削残余拉应力的作用;MQL对韧性和强度大的材料的加工残余应力影响较为明显,对难切削材料的影响要大于普通碳钢;对热效应的抑制是MQL影响残余应力的主要机理.     

可转位刀片加工1Cr18Ni9Ti的切屑处理研究

利用具有不同槽形参数和几何设计特点的四种新型可转位硬质合金刀片（ＣＮＭＧ１２０４０８－ＱＭ，ＣＮＭＧ１２０４０８，ＤＮＭＧ１５０６０８－１５，ＳＮＭＧ１２０４０８－Ｖ１）进行了４５号钢和奥氏体不锈钢ＩＣｒｌ８Ｎｉ９Ｔｉ的切屑处理对比研究。考察了难加工材料力学性能对切屑厚度、切屑卷曲和切屑折断的影响．分析了加工ＩＣｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ时能实现有效切屑处理的适宜的刀具几何参数和断屑槽型。