管材开式冷挤压中挤压力的数值模拟

在管材挤压过程中,挤压力对工件成形起到了十分关键的作用,采用有限元软件Deform-3D进行模拟分析,探讨了挤压成形过程中各个参数对挤压力的影响程度,从而达到优化参数的目的.     

“一种绿色环保人造木材的制备方法”工艺参数优化

基于发明专利＂一种绿色环保人造木材的生产方法（＂申请号：201010166601.1）,以杨木单板及杨木枝丫材/加工剩余物经粉碎所得粉末为研究对象,按＂杨木单板-杨木粉末-杨木单板＂层叠模式进行装模后实施无胶模压成形,利用木质材料中的纤维、半纤维及木素在一定温度/压力下的自粘合行为,探索木质复合材料无胶模塑成形的工艺及其复合材料的性能。首先进行单因素试验,研究成形压力、成形温度、成形时间及粉末粒度对复合材料静曲强度及吸水率的影响;然后利用响应面法对在单因素实验基础上选取的成形压力、成形温度、成形时间三个主要影响因素进行响应面实验设计,并以静曲强度、吸水率、弹性模量、抗拉强度及内结合强度五个性能指标为响应值,对三个主要成形工艺参数进行综合优化,得出的参数优化结果为。     

聚合物薄膜表面微结构的粉末热辊压成形工艺

利用卷对卷热辊压工艺连续、高效和粉末冶金成形技术精度高的优点,提出了一种在聚合物薄膜表面制备微结构粉末的热辊压成形工艺方法,构建了聚合物薄膜表面微结构粉末热辊压成形工艺试验系统并进行了粉末热辊压成形工艺试验,通过单因素试验研究了工艺参数(模具温度、辊压速度和辊压力)对成形质量的影响规律.结果表明,采用模具温度130~145℃,辊压速度0.2~0.8m/min和辊压力250~500N的粉末热辊压成形工艺参数,能够得到聚合物粉末充型完整的微金字塔阵列结构.     

一种板材小圆角胀压复合成形工艺解析

针对薄壁板材零件小圆角特征成形制造难的问题,提出了一种新型胀压复合成形工艺.其关键工艺参数为:预成形高度、预成形凹圆角大小和终成形胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系.预成形高度决定了终成形小圆角的材料储备,预成形凹圆角的最佳值为充液拉深时凸模圆角可取的最小值,通过理论分析给出了预成形高度和预成形凹圆角的计算方法.建立了胀压复合成形过程力学模型,通过应力状态分析给出了不同胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系下坯料圆角区变形状况.同时基于有限元模拟和工艺试验,研究了预成形高度和终成形胀形压力与背压匹配路径对试验件成形质量的影响,验证了理论分析的准确性,并证明了该新工艺的适用性.     

燃气具铜合金阀体挤压铸造成形压力的工程计算

采用挤压铸造代替压力铸造生产燃气具铜合金阀体,不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷,而且提高了成品率及降低了产品成本.在分析了阀体挤压铸造成形过程的基础上,提出了成形压力计算的简化模型,并采用变形功法推导了成形压力计算公式,并用实例加以说明.计算结果与实测结果吻合良好.     

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。     

摩托车铝合金减震筒液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产摩托车的铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本。在分析出减震筒液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的筒化模型，并采用采形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

金属板料拉胀成形工艺的进展

阐述了金属板料拉胀成形工艺研究的一些新进展．新的拉胀成形工艺包括：垫层拉深工艺、粘性压力成形、多点成形、数控增量成形．对各种新工艺的特点及应用情况进行了讨论，并介绍了拉胀成形中工艺参数测定的一些新方法．     

塑料特性对注射成形工艺的影响

以Dow Chemical USA公司产通用聚苯乙烯为例,将系列材料的特性参数近似为其特性参数分布,采用Plackett-Burman设计构造所需材料,用注射戚形数值模拟软件分析材料充满同一型腔时所需的最大注射压力,并以此评价材料注射成形工艺性能,分析材料参数对成形工艺的影响.结果表明:在GPPS系列材料的流变特性和压力体积温度特性中,Cross-WLF模型中的参数D1和A1对最大注射压力的影响较显著;Cross-WLF模型中的n和τ*以及双域Tait修正模型中的b2s和,3s对最大注射压力的影响较显著;熔体密度对最大注射压力有一定的影响.     

复杂形状管件液压成形工艺的稳健性优化

以某形状复杂的管状副车架成形为例,借助数值模拟方法和稳健优化技术获取多工序加工的管件液压成形的稳健最优工艺参数.敏感性分析表明,影响管状副车架厚度减薄率的关键工艺参数分别为数控弯曲中的压块速度和润滑条件以及液压成形中的内压力;工艺稳健性优化结果表明,通过控制上述关键工艺参数,可以获得控制管状副车架厚度均匀性的最优工艺参数.     

镁合金汽车前轮壳糊态挤压成形工艺研究

对汽车AZ31镁合金前轮壳进行糊态挤压试验研究,从坯料加热、模具预热、润滑剂、挤压比、挤压速度到挤压力等几个工艺参数,分别进行系统的试验研究,得出AZ31镁合金成形规律和确定工艺参数的方法,对在汽车前轮壳零部件的生产、应用起到重要的参考作用。     

工艺参数对切削-挤压过程影响规律的研究

采用切削-挤压成形技术进行整体翅片的加工。简述了切削-挤压成形的原理,分析了有利于翅片形成的刀具结构;通过实验研究了一定刀具结构和切削速度下,保证翅片有效成形的切削深度与进给量间相互影响关系,以及切削层宽度与切削层厚度对于翅尖形状的影响;利用建立的切削-挤压力测试系统,根据实验结果获得了切削-挤压力与切削用量间的经验公式。可以为合理选择工艺参数以获得理想翅片形状和尺寸提供理论依据。     

拖拉机后壁板拉延成形数值模拟及其影响因素

为了对拖拉机零件后壁板拉延工艺和模具设计提供可靠的判据和合理的工艺参数,介绍了拖拉机零件后壁板拉延成形有限元模拟的动力显式求解算法,建立了拉延成形有限元仿真模型,分析了凹模圆角半径,摩擦因数,压边力等工艺参数对成形性能的影响,本研究结果为后壁板拉延成形提供了理论基础,并对实际生产具有指导作用.     

多工步板料成形过程的计算机仿真

目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行,难以掌握成形过程材料的流动情况,以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况,介绍金属板料成形过程计算机仿真技术,探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点,介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递,并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．     

工艺相图在汽车内板件冲压工艺设计中的应用

针对汽车内板件的成形特点,运用Dynaform软件和正交设计模拟不同工艺参数下的成形过程,采用BP(back propagation)神经网络建立工艺参数与成形缺陷之间的网络关系,从而确定合理的工艺参数范围.实验结果表明,工艺相图能够真实地反映板料冲压成形的过程,并对实际的生产具有很好的指导作用.     

压边力和液压力对椭球形件充液拉深成形的影响

起皱和破裂是板材零件的两大缺陷。充液拉深成形是一种新的塑性加工工艺，可以改善曲面形零件的成形质量。压边力和液压力是该工艺的关键参数。利用Dynaform有限元分析软件研究了旋转椭球形件在恒压边力变液压力、变压边力变液压力情况下的充液拉深成形情况。模拟结果表明，压边力和液压力的加载路径对于零件的成形有明显的影响，采用变压边力变液压力技术可以得到不破裂、不起皱、减薄率小、厚度均匀的零件，在很大程度上改善了零件的成形效果。     

基于数值模拟的粉末注射成形工艺参数优化

在本文中,基于粉末注射成形CAE技术,采用部分因子实验设计法, 结合moldflow 软件对粉末注射成形的注射过程进行数值模拟,确定了各参数及起交互作用对坯件质量的影响程度的预测。并以此为基础,在丰庆FC-80型注塑机进行工艺实验,研究了压力、速度、时间之间的关系及其最优工艺参数组合。结果表明,温度、压力、填充速度、时间之间存在着显著的交互作用并超过了单个工艺参数的影响,实验条件下的最优工艺参数组合和数值模拟的结果较为一致,将CAE技术与实验相结合,可在较少的分析次数下获得优化工艺,从而改善了制品质量。     

轴对称件拉深成形智能化控制过程中材料参数识别的神经网络模型设计

根据拉深成形过程的特点及生产过程中自动化程度的要求,从网络模型的设计入手,确立了模型的输入输出变量和隐层单元数,建立了有效的材料参数识别模型,为实现拉深成形过程智能化控制中材料参数的实时识别奠定了基础。     

超塑性锌铝共晶合金成形工艺的研究

根据超塑性锌铝共晶合金的力学性能和超塑性变形特点的试验研究结果,分析制定了锌铝共晶合金塑料模成型镶件的成形工艺参数.发现在300℃及小于40MPa的成形温度和成形压力下,可获得形状符合要求的超塑成形模具镶块,同时其镶块具有较高的力学性能:HB100,σb>370MPa,σ0.2>300MPa.     

基于响应曲面法的T型三通管内高压成形加载路径参数优化

以支管平衡压力作为成形加载路径的主要影响因素,与内压力和轴向位移进行组合分析,阐明加载路径的主要影响因素之间的相互关系.基于响应曲面法和ABAQUS有限元数值模拟,研究成形加载路径参数中间内压、内压变化时间、中间位移、位移变化时间和平衡压力分别对减薄率和支管高度的影响规律,获得减薄率和支管高度的回归预测模型,并通过内高...