提升管反应器中催化裂化与热裂化反应的模拟

利用小型提升管催化裂化实验装置对工业提升管中的催化裂化和热裂化反应进行了实验模拟研究，考察了反应停留时间、反应温度和剂油比对催化裂化和热裂化反应的影响，在此基础上对催化裂化反应工艺条件进行了分析。结果表明，缩短反应停留时间和提高剂油比可有效抑制提升管反应器中热裂化反应的发生，提高轻质油收率；提高反应温度虽然可在一定程度上提高轻质油收率，但反应温度过高会使热裂化反应加剧，从而使产物分布变差；当采用高温、大剂油比操作时，缩短反应时间，尽量消除提升管反应后期的热裂化反应，是改善催化裂化产物分布的关键。     

抗溶剂沉淀沥青质过程相态及相平衡研究

以辽河减压渣油为原料、汽油为溶剂、丙烷为抗溶剂 ,在温度 5 0～ 10 0℃、压力 3.0～ 5 .0MPa及抗溶剂比为 1.0～ 2 .5的条件下 ,在RUSKA 2 370 6 0 1高压无汞双釜PVT相平衡仪装置上对抗溶剂沉淀沥青质的相态进行了研究 ,考察了温度、抗溶剂比与压力对沥青质沉淀过程的相态变化、脱沥青油收率及质量的影响。研究结果表明 ,升高温度、增大抗溶剂比及降低压力 ,都能降低轻相密度、轻相中脱沥青油的含量、脱沥青油的收率与残炭值 ,同时使脱沥青油中饱和分含量增加 ,并改善脱沥青油的质量。     

原地重熔及其地质效应

传统岩浆侵入模型已无法容纳与花岗岩有关的各种地质,地球化学资料,与侵入模型不同,近年提出的原地重熔说视上陆壳为封闭系统而不是开放系统,该假说认为,花岗岩的形成实质是系统内部的物质随着熵的变化而从有序（原始岩石）到无序（熔浆）,再到新的有序（花岗岩）＿的过程,文章着重介绍原地重熔的基本原理及重熔过程引起的部分地质效应,包括岩基的空间,岩基的大小与形态,捕掳体和暗色包体,岩体与围岩的“侵入接触”,关系,“花岗岩背斜”以及花岗岩内的流动构造等。     

减压渣油物性与焦化反应产品分布的关联

基于若干常压渣油、减压渣油和二次加工渣油基本物性的分析以及前期进行的有关减压渣油焦化反应的研究 ,提出了一个可作为渣油 (包括常压、减压和二次加工渣油 )分类参考的特征参数KZ。随着特征参数KZ 的减小 ,渣油的性质趋于劣化。对于同一产地的原油 ,其渣油特征参数值由大到小排序为 :常压渣油 ,减压渣油 ,二次加工渣油。对于产地不同的各类油样 ,除部分略有重叠外 ,基本上仍然符合以上排序。对文献数据及笔者实验结果的计算和分析表明 ,特征参数KZ 能够较全面地反映减压渣油热加工性能的优劣 ,并与焦化气相、液相和固相产品收率之间存在良好的相关性 ,可利用特征参数KZ 初步评估减压渣油焦化产品的分布状况     

深冷处理对轴承稳定性影响的研究

研究了提高轴承稳定性的组织因素及工艺方法 .发现 :采用深冷处理可减少淬火钢中残余奥氏体含量 ,同时降低钢中点缺陷的密度 ,从而减少了影响工件尺寸变化的组织结构因素     

减压渣油催化裂化的反应特性

利用小型固定流化床反应装置，对渣油催化裂化的反应特征进行了多方面的考察。实验结果表明，催化原料中随渣油掺入量的增加和反应时间的延长，反应过程中热裂化成分增大，氢转移反应和异构化反应减少，产品的安定性下降。因此，渣油催化裂化宜采用短接触时间和快速油气分离技术。渣油和减压馏分油在混炼过程中，原料之间无明显的交互作用，各自保持原有的生焦能力，这为炼油厂掺炼渣油时预测焦炭产率带来了方便。     

渣油粘结剂的试验研究

本文简要阐述了试制渣油粘结剂的过程。通过工艺试验,找出了有关因素对渣油砂性能影响的规律。经过小批量试浇,说明渣油粘结剂用于铸铁件的生产是完全可行的。     

减压渣油与催化油浆的混合性质研究

借助一些现代分析手段对不同掺兑比下的南阳减压渣油和催化油浆的组成 和性质进行分析,并对其变化规律进行了数学回归。研究发现混合原料的元素组成和分子量具有加和性,而粘度、残炭和族组成不具有加和性。     

悬浮床渣油加氢中型连续装置反应器中气含率的冷模实验

在辽河减压渣油悬浮床加氢中型连续装置工艺试验的基础上 ,采用气、液替代物及参数换算的方法对中试反应器中的流动形态进行了冷态模拟 ,测定了反应器中的气含率 ,考察了反应器操作条件、反应器入口分布器类型及原料物性等因素对气含率的影响。实验结果表明 ,反应器入口分布器类型对气含率的影响较为显著 ,随着反应器入口分布器孔径的增大 ,气含率呈下降趋势。在体积空速为 0 5～ 2 0h-1及氢油体积比为 5 0 0～ 10 0 0的操作条件下 ,气含率随着反应器中表观气速的增大而增加 ,两者呈幂函数关系。表观液速对气含率的影响很小 ,基本可以忽略。液相粘度对气含率的影响与分布器类型密切相关。当使用单孔和筛孔分布器时 ,气含率随液相粘度的增大而减小 ;当使用烧结分布器时 ,气含率随液相粘度的增大而增加     

凸轮曲线切线包络加工方法的研究

通过对凸轮曲线加工方法的研究，提出了凸轮曲线切线包络加工方法的原理，并且对此方法进行了定量分析，为机械加工企业使用通过机床加工高精度凸轮曲线提供了有效的方法。