FMS生产计划的柔性研究

通过对影响FMS利用率的因素进行分析,本文提出了FMS生产计划的柔性的概念,建立了柔性的指标体系,并对柔性的归一化和综合评判等问题进行了研究.需要特别指出的是,本文首次将系统可靠性理论引入FMS生产计划,并根据其不同运行阶段系统可靠性的变化情况,对制定生产计划提出了建议.     

FMS故障诊断专家系统的研究与开发

为保证柔性制造系统的可靠运行,对其发生的故障进行快速诊断,研究开发ＦＭＳ故障诊断专家系统。方法根据ＦＭＳ故障的特点综合运用模糊数学、专家系统、神经网络、数据库和机器学习等理论,解决专家系统中许多关键技术,     

FMS装卸工作站研制中的工业造型设计

简单介绍了柔性加工系统的概念和组成,以及本系统中装卸工作站的要求。归纳了工业设计理论发展,充实,完善的过程,提出了现代工业设计应遵循工业设计三原则,针对不同产品,从里到外,从外到里,反复设计的观点。论述了这一设计理论在ＦＭＳ装卸工作站设计中的实践。最后说明实践成果。     

FMS系统中的实时故障监测与系统评价

该文对FMS系统中的实时故障监测与系统评价进行研究。在考察静态故障树组成结构和运行环境及FMS的运行特征的基础之上、提出了FMS的一般实时故障树模型及其面向对象的知识表示与推理方法。该方法综合运用故障树授术、面向对象的节点描述及存贮和正．反向推理策略，达到了迅速、准确检测故障的要求。文末给出该系统的组成结构和实现方法，通过实际系统的试验运行，证明了该方法的有效性。     

JIT生产方式中生产柔性化问题研究

在回顾JIT（Just In Time）生产方式和柔性生产方式基本内容的基础上，分析了两种生产方式各自的特点，提出了JIT生产方式中实施生产柔性化的有效措施，最后对弹性作业人数在生产柔性化中的应用进行了探讨。     

自动导向小车路径规划问题的一种神经网络方法

以自动导向小车系统在柔性制造系统中的应用为背景，论述如何在调节时间间隔内处理同时发生的多个运送请求的情况，分析了自动导向小车系统规划的特征及相应对策，提出了相应数学模型，阐述了Kohonen自组织网络解决方法。     

CAD／CAM在冶金生产中的应用

由四级计算机组成的计算机集成制造系统（ＣＩＭＳ）实现了ＣＡＤ、ＣＡＭ和ＣＡＰ。系统也有与之相适应的ＣＡＰＭ。借助于计算机系统和工艺、设备的综合能力，也是在ＣＡＤ／ＣＡＭ的基础上，实现了ＦＭＳ，这使得在大生产过程中能充分满足每个用户的订货要求。系统的ＭＲＰⅡ对前工序的原料供应以ｊｕｓｔｉｎｔｉｍｅ的原则进行了规划。本系统还在向更高层次的ＣＩＭＳ发展。     

应用于FMS的动画仿真

柔性制造系统（ＦＭＳ）是提高生产率的一种相当新的战略。ＦＭＳ运行控制软件必须提供所有的控制管理及鉴视功能，以使其得到充分利用。该文提出了在运行控制软件中增加动画仿真功能模块，并在ＢＱ－ＦＭＳ上配备了动画仿真系统，实用效果表明，动画仿真功能的应用新颖、可靠、方便，不仅能生动具体地跟踪、鉴视现场，而且作为辅助工具，方便于运控核心软件的调试。     

FMS零件族初选模型

基于加权思想，对ＦＭＳ零件族选择提出了一种简化数学模型，用计算机辅助人工实现了上线零件族的选择工作。文章给出了零件族选择的数学模型，并通过一个简单的算例解释计算机的处理过程。     

基于过滤定向搜索的柔性制造系统动态调度优化

针对柔性制造环境中内外扰动的动态随机发生和快速、高效的重调度需求,构建了动态调度决策系统结构模型,提出了一种基于过滤定向搜索的启发式算法作为模型的核心算法.为了更好地搜索调度解空间和更好地集成作业的交货期、优先权重和资源负载平衡,算法改进了节点分枝策略和局部、全局评价函数.以作业交货延迟时间加权平方和最小为性能指标,通过实例仿真,对算法性能进行了分析评价和比较,结果表明了该算法对实现柔性制造系统动态调度的有效性和实用性.