碟式太阳能聚光器气动特性和最大风压分布仿真分析

针对碟式太阳能聚光器最佳避风姿势问题,采用流体控制方程建立了碟式太阳能聚光器流场模型,并将计算得到的流场流速和压力再加载耦合到碟式太阳能聚光器前后表面,对碟式太阳能聚光器气动特性和风压分布进行仿真分析.结果表明:1风速对碟式太阳能聚光器表面中心区域最大风压影响很大,应适当提高碟式太阳能聚光器中心处的强度和刚度;2碟式太阳能聚光器的升力、阻力、侧向力和最大表面风压随风速增加而增加,且最大表面风压增加幅度尤显明显,但是风力系数随风速变化甚微;3不考虑流固耦合作用时碟式太阳能聚光器的升力系数、阻力系数、侧向力系数和最大表面风压的计算值存在较大的误差,在之后的计算中,应考虑流固耦合作用;4碟式太阳能聚光器表面最大风压随高度角和方位角的变化复杂,高度角为0°、方位角为45°姿势时达到最大.     

寿州窑瓷器的测试与初步分析

采用能量色散X射线荧光(EDXRF)技术和热膨胀法对寿州窑瓷器的元素组成和烧成温度进行了测试分析.研究结果表明:寿州窑瓷器的瓷胎具有高铝低硅的特点;瓷釉属于钙釉,寿州窑的青釉和黄釉产品不是由于着色元素的差别引起的,很可能是在不同的烧造氛围中形成的;管咀孜窑口的青釉瓷器烧成温度在1 200℃以上,住院部窑口的黄釉瓷器烧成温度在1 100℃以上,1 200℃左右.     

基于话者识别的新的去噪和识别方法

为了提高系统的鲁棒性,联合二代小波和TEO一起对语音进行去噪.为了解决动态环境下的说话人识别的误识率问题,在识别阶段,把小生境粒子群算法应用于GMM之中.从实验得出,采用本文提出的参数对于说话人识别的效果较好.采用基于小生境粒子群的高斯混合模型进一步提高了识别性能.     

甘肃省加气混凝土发展现状及注意的几个问题

介绍了甘肃省加气混凝土发展现状,指出了在发展中存在的问题,如投资缺乏规范、局部过热造成的产能过剩和推广应用中的问题等,并提出了防范措施,旨在对行业发展起到一些参考作用.     

内蒙古某矿区稀有稀土元素钇、铌、铍成矿地质特征

本区稀有稀土金属矿床赋存于燕山期碱性花岗岩中,矿体受北东向构造控制,矿化强度与蚀变作用关系密切,在水平和垂直方向上具明显的分带现象,表现出一定的成矿规律。     

联合循环余热锅炉汽包水位晃荡信号智能预测

为揭示联合循环余热锅炉汽包水位晃荡机理,应用混沌分形理论,选择合适的滞时τ,对联合循环余热锅炉汽包水位晃荡信号时间序列进行相空间重构,得出联合循环余热锅炉汽包水位晃荡信号具有混沌特性,同时建立输入层节点数为3、隐含层节点数为5、输出层节点数为1的神经网络预测模型对联合循环余热锅炉汽包水位晃荡时间序列进行预测.研究结果表明:混沌优化算法对联合循环余热锅炉汽包实验水位晃荡信号预报精度高,经过1 000次粗搜索迭代和761次细搜索迭代,可将误差降低至10-1.7.     

中小型蒸压加气混凝土旧生产线的扩能改造

结合实际,介绍了企业现有年产5万m3加气混凝土生产线在生产中存在的问题,提出了技改方案,并配合扩能方案的实施,提高了生产线技术装备和机械化、自动化水平,对提升企业规模,提高产品质量,增强企业效益具有重要的意义。通过生产线的技术改造,对有关相同企业起到了一些参考和借鉴的作用。     

真空预冷处理提高草莓与蟠桃的冷藏品质

研究常规真空预冷和真空喷水预冷处理对果实降温速率的影响.设定草莓和蟠桃的预冷终温分别为1℃和5℃,预冷终压范围为300~900Pa,进行常规真空预冷和真空喷水预冷试验研究,测定果实内部温度随时间的变化规律和失水率,分析不同处理条件对果实降温速率的影响.将预冷后的果实和对照组一起置于4℃下冷藏,测定果实硬度、Vc含量等品质指标的变化情况,给出满足最快降温和最佳贮藏品质的处理条件.结果表明,在相同预冷时间内,果实个体直径越小,预冷终压越低,则预冷结束时果实温度越低,降温速度越快.草莓和蟠桃在预冷终压300Pa下降温速率最大,冷却效果最佳.采用真空喷水冷却能有效提高草莓的降温速率,减少其内部自由水损失,有利于草莓保鲜.     

双圆弧齿轮齿形参数的研究

本文用三维有限单元法对分阶式双圆弧齿轮齿形的三个主要参数——法向压力角α_n、齿厚比K和齿顶高系数h_a~*,按正交试验表L_(16)(4~5)进行计算,得到了轮齿的应力与α_n,K和h_a~*的变化关系。增大压力角会使齿根应力下降,减小齿厚比会使齿腰处的应力下降,增加齿高则齿腰和齿根处的应力均下降。然后从强度、制造和使用等方面考虑,提出一种改进齿形。为了验证有限元模型的准确性和改进齿形的正确性,又做了电测实验。通过对通用齿形和改进齿形的对比实验和计算,证实了有限元方法是较准确的,改进齿形无论在齿腰还是在齿根的应力都低于通用齿形。     

剪板机齿轮传动系统降噪的研究

对某剪板机齿轮传动系统振动噪声作了较全面的研究。分析了噪声特性,计算了齿轮传动系统的动力响应,检查了齿轮加工质量等。从而找出了该机主要噪声源,并采取了噪声控制措施,使该机噪声级由93—95dB(A)降低到90dB(A)以下。