投影栅相位法曲面形体检测系统结构的分析

针对投影栅相位法检测精度不够高和可操作性不强的问题 ,从检测系统的原理出发进行了全面分析 ,并在此基础上提出了一种新的系统结构 ,其核心是应用摄像机定标技术。新系统消除了现有系统结构的系统误差 ,减轻了系统标定的复杂程度。实验证明它具有较强的可操作性和较高的检测精度 ,相对检测精度达到 1/ 3 0 0 0     

20MnMo钢内裂纹修复规律的研究

通过对含内裂纹20MnMo钢试样的物理模拟研究、扫描电子显微镜分析和超声显微探伤测定,认为金属材料的内裂纹在一定条件下是可修复的,修复过程的源动力为基体金属中的原子向裂纹空洞内的扩散迁移,此修复过程表现为:原裂纹空洞区域首先被晶粒细小的金属物质填充,填充过程由裂纹的尖端开始,该部分金属物质中含有大量的显微孔洞,其组织与周围基体明显不同;随加热温度升高和保温时间延长,该金属物质中显微孔洞的尺寸和数量不断减少,组织逐渐接近周围的金属基体.     

投影栅相位检测法中的多幅图象拼接处理技术

投影栅相位法是检测三维曲面形体几何尺寸的较为有效的光学手段。可是当采用这种方法检测较大尺寸的试件时,若使用单幅图象,处理得到的数据点分布比较稀疏,而且对光学装置提出了更高的要求。为此本文建立了投影栅相位法多幅图象的拼接处理技术,通过分块采集、分块处理,最终拼为一体的方法,解决了投影栅相位法检测较大试件时存在的问题。不仅提高了数字图象的采集精度和处理精度,而且降低了对硬件系统的要求。实例分析验证了该技术的有效性和实用性。     

大型锻件夹杂性缺陷的形成及控制锻造工艺

为合理控制实际生产中大型锻件内部缺陷的变化过程 ,使其各项性能满足检验标准 ,采用物理模拟技术研究了饼、块类锻件较为严重的夹杂性缺陷在塑性成形中的变化规律 ,系统分析了其形成过程及影响要素 ,据此论述了有效控制夹杂性缺陷的锻造方法 ,并将其初步用于实际生产 ,改善了产品内在质量 ,取得了满意效果。研究表明 :造成探伤超标的塑性夹杂性裂纹伴生于孔隙性缺陷闭合的大变形过程中 ,通过控制锻造工艺获得满足产品使用要求的优质锻件是塑性加工学科的重要发展方向     

孔隙性缺陷拟生自修复机制研究

为掌握高温塑性变形过程中材料内部缺陷的修复机制, 采用物理模拟方法研究了孔隙性缺陷自修复规律. 实验发现孔隙性缺陷自修复过程类似人体皮肤和骨折的愈合过程. 借鉴人体组织损伤愈合规律, 采用拟生方法研究了孔隙性缺陷自修复过程, 提出了孔隙性缺陷自修复再结晶机理. 拟生方法研究裂纹修复现象及规律, 为揭示裂纹自修复机理提供了崭新的途径.     

高温塑性加工过程中缺陷修复规律

高温塑性变形金属内部的微裂纹在扩展的同时,有一可逆的修复过程,研究其成因条件和影响因素并加以利用可大大提高产品质量。论文采用钢试件高温模拟方法对热加工过程中易引起大型锻件内部探伤超标的孔洞型缺陷、夹杂性裂纹等缺陷的修复规律进行了探讨。结果表明经高温锻造变形绝大多数缺陷可以在合适的力学条件下修复,但修复机制和条件大不相同。在锻造生产中修复已产生的缺陷或已报废的大型锻件是一种值得探索的新方法     

高温锻造中ASME SA508-3钢的动态软化

大型锻件高温锻造是核反应堆压力容器中重要的热加工工艺,优化的锻造工艺不仅可以满足合格的产品外形尺寸,而且可以获得优良的微观组织性能。采用热力模拟手段研究了核电用钢ＡＳＭＥＳＡ５０８－３的动态软化微观机制与高温锻造热力参数之间的关系,得到了该钢种在不同变形条件下的真应力应变关系、动态再结晶临界应变值、动态再结晶晶粒尺寸与Ｚｅｎｅｒ－Ｈｏｌｏｍｏｎ参数之间的关系。探讨了Ｚ参数的唯一性及在锻造过程中动态再结晶的应用范围,为核电锻件微观组织性能控制锻造提供了必要的力学、物理、材料关系。