网络化制造环境下生产动态调度仿真与分析

针对网络化制造环境下生产系统特点,构建异地生产协同调度框架.基于调度框架进行动态仿真计算:应用模糊理论对生产时间分布概率进行判断,确定企业内部生产调度评测参数;使用Hopfield神经网络综合决策,求出企业外协生产与内部调度之间的可行解.将调度框架应用在实际生产调度问题中,对仿真计算结果继续综合优化,能够得到好的可行调度方案.     

磨削加工的声发射信号分析

对磨削加工中产生的声发射信号进行了分析,讨论了磨削过程中声发射信号影响因素,指出各种声发射信号与其磨削加工状态与有着良好的对应关系,可以用来对磨削加工过程和磨削质量进行监控。     

面向球头铣刀多轴铣削加工的铣削力系数辨识

提出了一种适用于球头铣刀多轴铣削加工的铣削力系数辨识方法.首先,将剪切力系数考虑为轴向位置角κ的多项式函数,推导了基于平均铣削力的铣削力系数辨识模型.然后,设计了多组刀具轴线与工件表面夹角不同的槽切铣削实验来实现铣削力系数辨识,以保证通过实验辨识得到的铣削力系数包含了球头铣刀不同姿态切削对铣削力的影响因素.最后,通过实验验证了该方法的正确性和可靠性.实验结果表明,该辨识方法相比于基于瞬时铣削力的辨识方法具有更好的抗干扰能力和更高的辨识精度,适用于球头铣刀多轴铣削加工的铣削力预测.     

犁式滑雪转弯膝关节软骨有限元分析

随机挑选200名实验对象,记录他们的基本信息、关节角度和滑行速度,对其中181个有效数据进行分析.根据1名志愿者的MR,CT数据建立了膝关节140°软骨与骨的三维模型.根据运动学分析结果和膝关节解剖学结构定义载荷及约束,在Abaqus 6.14中得出转弯膝软骨应力集中出现的位置.研究结果表明:体重过大、速度过快时应适当增大转弯半径以减少向心力对膝关节软骨施加的应力;犁式转弯的过弯速度应控制在3 m/s之内.     

基于瞬时铣削力的球头铣刀铣削力系数辨识

面向多轴铣削加工的铣削力预测,提出了基于瞬时铣削力的球头铣刀铣削力系数辨识方法.首先建立了铣削过程中刀具的瞬时坐标系来准确描述多轴加工中刀具的位置和位姿,在此基础上建立了球头铣刀任意位置和位姿的通用铣削力模型,即建立了铣刀刀刃微元的切削弧长,刀刃微元的切削宽度和瞬时未变形切削厚度的数学模型.然后根据铣削力模型推导了基于瞬时铣削力的铣削力系数辨识模型.最后通过铣削力系数辨识实验和铣削力仿真计算,验证了方法的正确性和可靠性.     

网络化加工系统中XML应用的若干问题研究

根据网络化制造对数控系统的要求构建了网络化加工系统体系结构,并针对网络企业间产品数据交换和共享的难题,利用配置语言建立XML Schema映射规范库,实现了STEP-NC数控程序的转换,以XML文件发布产品信息.设计了XML解释器的功能结构,读取文件解析出几何参数、坐标、刀具等信息进行存储,为DSP控制器内核提供可识别的数据源.STEP-NC网络化加工系统提供的数控程序转换,XML文件解释等功能具有良好的模块化特性,功能强,效率高,有利于实现系统的信息集成.     

基于粗糙集的人力资源模糊指派

分析了传统指派问题存在的不足并介绍了粗糙集理论和模糊指派,在此基础上研究了动态联盟企业在新产品开发过程中人力资源的指派问题.首先建立问题的数学模型,应用变精度粗糙集理论对技术人员的素质指标进行属性约简和权系数计算,同时指标属性中考虑技术人员的个人意愿,调动其主观能动性,然后利用专家对指标属性进行模糊评判并根据粗糙集得到的权系数形成综合矩阵,将其转化为单目标决策问题,应用匈牙利算法求解,最后给出了企业的应用实例,结果证明了算法的有效性和模型的实用性.     

基于网络的远程加工建模及其功能

基于客户机/服务器的请求响应方式,建立利用现有网络资源与技术,实现设计和制造之间并行的既分工又合作的协同设计与制造机制,以及实现远程加工及工艺参数优化的网络结构.以最大生产率为优化目标,在保证获得给定表面粗糙度的前提下,建立铣削加工工艺优化数学模型.通过网络传输优化结果,演示Web上NC加工仿真过程,初步实现网络化设计加工.     

XML在基于STEP-NC网络化制造中的应用

为实现新的数控编程语言STEP-NC在网络化协同制造中的应用,实现网络企业间的产品信息集成和共享,使信息可以在远程、异质、异构环境下进行共享和交流,需要把STEP-NC的描述语言EXPRESS转换为XML语言.分析了EXPRESS语言和XML语言的数据类型及特点,研究了EXPRESS语言和XML语言之间的映射方法,提出了基于XML模式库和DOM接口2种EXPRESS与XML转换方法,最后给出了使用DOM接口方法进行转换的具体实现过程.为企业开展异地产品协同设计、网络化制造提供技术支持.     

基于ADAMS的3-TPS混联机床运动学和动力学仿真

针对3-TPS混联机床的电机参数选择和机构设计问题,在SolidWorks软件中建立混联机床的三维实体模型,然后把该装配体模型导入到ADAMS/View里,形成了具有多体动力学的虚拟样机仿真模型.通过对该机床进行运动学和动力学分析,仿真得出各主动杆件的速度和驱动力曲线.以空间搜索的方法,找出各主动杆件的最大速度和最大驱动力,从而获得了3-TPS混联机床的运动和动力特性,为机床的电机选择和机构以及控制系统的设计提供了重要参考依据.