多叶生成树及N.Linial猜想

利用简单图G 的最小支配集顶点数γ刻画了该图的最多叶生成树中叶数的下确界。即 L(G)≥n-3γ+2。其中 L(G)表示图 G的生成树的叶数,n是G 的顶点数。同时对于 N.Linial 关于r-正则留图的最多叶生成树叶数的猜想公式 L(G)≥n·((r-2)/(r+1))+d 中的 d做出了估计,即 d≤(r+4)/(r+1) r=2k d≤(r+7)/(r+1) r=2k+1     

电极升降智能复合控制技术研究

通过研究电弧炉冶炼过程工艺，对于熔化，氧化和还原三个不同过程中的电极控制特点进行分析，结合复合控制的基本思想，设计出了将复合控制技术应用于电弧炉电极控制的使用方法，建立了智能式电极升降复合控制模型和算法，利用专家控制系统提供策略和算法切换技术，构成多模态控制系统结构，并利用Clips语言进行算法实现和专家控制系统的程序编制，系统投入运行以来保持了不同冶炼阶段的电弧功率值，取得了很好的现场效果。     

对角元为零的本原矩阵指标计算

本文对于一类对角元为零的本原矩阵的指标计算问题进行了研究。反映在图上,即一类无环本原轮形指标计算,指标集为{n十2,n+3,n+4}。另一类无环本原扇形的指标为(n-k)与不超过(n-1)/k的最小整数的乘积加k。这里k为本原扇形辐的条数.k=1时,达到所有本原矩阵的指标上界(n-1)~2+1。     

非稳态下带钢头部厚度补偿控制模型

在不干扰冷轧AGC控制系统工作状态的情况下,研究了冷连轧焊缝过机架时的辊缝进行自适应控制的方法,建立焊缝过机架时各个机架的辊缝调节自适应模型以及单个机架的辊缝自适应调节模型.现场使用效果表明该模型改进了非稳定状态下轧制过程的稳定性和控制精度,减小了各机架在带头通过时出口厚度的波动,从而减少产品的超差长度,提高成材率.     

连铸设备综合判断计算机专家系统

通过对现场数据采集系统硬件、软件和通信方式的研究,从原计算机监视系统中顺利读取现场电气设备的实时信息·设计、编制了连铸过程中电气设备的故障判断和预报系统、数据库管理系统·研究了主机辊系状态的神经网络判断模型,建立的专家系统诊断出了连铸主机辊系设备运行中的故障,避免了铸坯质量问题的出现·比原系统增加了数据库、设备智能化管理和模型计算等功能,经过半年的现场考核该系统取得了良好效果·     

冷连轧力度参数计算仿真系统中数据处理方法

对某钢厂冷轧计算机控制系统的仿真,主要是对力度参数进行的预计算·在分析现场系统对数据缓冲区、数据文件、过程数据表的设计方法的基础上,设计和建立了仿真系统的各种数据缓冲区、数据文件格式,并应用于仿真系统,完成了力度参数的计算仿真,对仿真系统的计算准确性和计算速度等起到了重要作用,仿真计算结果与现场系统计算结果一致·     

圆钢轧制过程中弯曲低头模型

研究了极限规格的圆钢在轧制过程中的低头现象,防止其在飞剪前堆钢.通过研究小圆钢温度、轧制力和电机功率模型,分析了小圆钢在飞剪处由于直径变小,内应力的降低,容易形成低头,使向前运动的小圆钢头部低于挡板造成堆钢的过程.求解出了挠度变化方程,建立了飞剪处小圆钢低头模型.现场实验中对理论研究计算出的多种极小规格圆钢进行了轧制实验,在有飞剪和无飞剪情况下小圆钢低头实验结果与模型和仿真结果一致.     

连铸漏钢预报系统数据采样与热电偶埋设方式

炼钢工业中的连铸漏钢事故是影响我国钢铁工业生产的一个主要因素。通过对结晶器铜板上热电偶埋设方式的研究，建立了优化热电偶埋设方式的数学模型。根据预报系统的数据采样周期，分析了在特定热电偶埋设方式下，铸坯与结晶器铜板发生粘结时断裂口发展到结晶器下口的最短时间，得到了一些有价值的结论。     

冷连轧设定值预计算仿真系统中厚度计算的问题

在对某钢厂冷连轧机计算机控制系统的仿真过程中,力度参数的预计算是仿真系统的核心内容·其中的厚度预计算是所有其他力度参数预计算的基础·通过对原设定值预计算系统的研究,得出了原系统和仿真系统厚度计算中的两个主要结论·并在仿真系统中按照分析结论重新设计厚度计算模型和算法,使仿真系统厚度计算的结果与现场系统计算结果完全一致·