遮蔽段总传热系数的计算

提出了一种同时考虑烟气辐射及对流来计算遮蔽段总传热系数的方法(简称CRK法)，利用现场收集到的4套加热炉结构及不同操作数据，由传热速率方程和热平衡方程联立求解得出遮蔽段总传热系数值。将该计算值与CRK法及传统计算方法进行了对比，同时考察了管排与烟气错流换热时温差系数的影响。结果表明，CRK法的计算误差小于传统计算方法，在进行遮蔽段传热计算时，错流温差校正系数可近似按1处理。     

增液剂精确评价方法的研究

利用相对反应历程及相对液收概念，结合评价不确定区间，提出了增液剂的精确评价方法．利用特制的实验设备，在给定反应温度下，对来自同一装置的减压渣油及焦化进料液收进行了精确评价．     

提高生焦反应焦化炉给热方法的研究

提出了生焦反应焦化炉给热及生焦反应给热比的概念 ,在确保焦化炉管不发生严重结焦的条件下 ,研究了焦化炉注气及炉出口温度的优化方法 ,以提高生焦反应焦化炉给热及延迟焦化装置液体收率。利用过程模拟软件 ,分别对单面辐射及双面辐射焦化炉进行了管内外过程模拟。结果表明 ,注气比维持在 1% ,炉出口温度由 4 90℃到 5 0 5℃时 ,每升高 5℃ ,生焦反应焦化炉给热增加 4 5～ 5 9kJ/kg ;炉出口温度维持在 5 0 5℃ ,注气比由 3%至 1%每降低 0 .5个百分点 ,生焦反应焦化炉给热增加 2 0～ 32kJ/kg。采用调整注气比和炉出口温度优化同时操作的方案 ,其效果优于仅控制炉出口温度的方案     

遮蔽段总传热系数的计算

提出了一种同时考虑烟气辐射及对流来计算遮蔽段总传热系数的方法 (简称CRK法 ) ,利用现场收集到的 4套加热炉结构及不同操作数据 ,由传热速率方程和热平衡方程联立求解得出遮蔽段总传热系数值。将该计算值与CRK法及传统计算方法进行了对比 ,同时考察了管排与烟气错流换热时温差系数的影响。结果表明 ,CRK法的计算误差小于传统计算方法 ,在进行遮蔽段传热计算时 ,错流温差校正系数可近似按 1处理。     

反应温度及反应时间对渣油热裂解产物分布的影响

采用静态间歇反应器、气相色谱及气相色谱模拟蒸馏分析。考查了工业装置焦化循环渣油及减压渣油的裂解气、裂解馏份油和苯不溶物随反应温度及反应时间的变化趋势，找到了一些优化工业操作条件的规律，并得到了裂化产物分布的经验模型。     

孤岛减压渣油及南京焦化渣油热转化反应动力学模型

采用金属浴急速升温加热反应原料和在冷水中对反应残渣油急冷的方法,对孤岛减压渣油和南京焦化渣油在400～440℃条件下的裂解动力学规律进行了试验研究.建立了热转化动力学模型.这种金属浴反应器温度稳定、热容量大、传热速率高,优于电加热法.试验数据为进一步研究管式加热炉工艺计算提供了依据.     

12集总重油热解反应产物分布模型的开发

在 4 0 0～ 5 0 0℃范围内 ,利用升降温速率快、控温平稳的特制重油热转化反应静态实验设备 ,完成了重油的热转化反应。利用索式抽提对残渣油中的缩合产物进行了分析 ,利用液相色谱对馏分油进行了切割分析。假定裂解和缩合反应均为一级且反应产物不参加二次反应 ,开发了 12集总重油热裂解产物分布模型 ,相关系数R和F检验结果表明 ,在低转化率时 ,该模型可以用来预测在非反应条件下重油热解及缩合反应行为。     

转油线工艺设计方法的研究

利用相平衡、两相流及热焓模型开发计算转油线工艺计算程序，对变温、变压和变速的转油线进行过程模拟，考察了不同相平衡、两相流模型计算结果与工业现场值的吻合情况．得到了温度、压力和汽化率沿转油线各截面的变化规律，其中转油线入口的温度、压力计算值与实测值相符．计算软件可用于转油线的优化设计．     

催化裂化装置的用能分析与改进

基于流化催化裂化过程的特点及过程系统三环节能量结构模型,对国内某炼油厂催化裂化装置进行了能量和火用分析,提出了相应的用能优化改进措施。通过采取优化分馏塔回流取热、增加高温位中段及油浆等循环取热、增设烟机回收装置烟气压力能、优化换热网络和利用装置低温热等措施,可使装置能耗大幅度降低,节能效果显著。     

重整炉受热集合管网的流量分配

对于催化重整装置大型化过程中造成的管内偏流问题,采用偏流因子和最大流量负偏差概念作为衡量辐射炉管流量分配均匀性的定量判据,考察了管网结构、均匀受热与非均匀受热对集合管网流量分配的影响,得到了集合管网流量分配数据。结果表明,开发的适用于不同炉管布置的受热集合管网流量分配软件,其计算结果易收敛、计算精度较高,能够反映集合管网内部流量分配情况。