82B钢奥氏体等温相变动力学方程的测定

在热模拟机上采用激光膨胀仪测定82B钢等温相变下的膨胀曲线，采用带晶粒尺寸修正的Avrami方程描述不同奥氏体化温度和不同等温温度下的转变体积分数．时间曲线。对动力学方程中的时间指数n和晶粒尺寸指数m与文献报道的数据作了对比。结果表明，用得到的动力学方程计算的相变值和实测值吻合较好。     

高碳低合金贝氏体抗磨钢的研制与应用

在含碳0.7～1.4％的钢中,采用多元素微量合金化,提高其淬透性,经等温热处理后,可获得贝氏体与马氏体基体加弥散分布碳化物。由于贝氏体细化分割了马氏体,使试验钢具有优良的韧性,而且硬度可达到HRC55～61。在水泥球磨机与电厂球磨机中使用,显示出优良的抗磨性。     

中,高碳钢中马氏体的形态和本质

以40Cr、65Mn和T11A钢为例,采用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜,较深入地研究了淬火温度对显微组织影响的规律,得出:随淬火加热温度的连续升高,依次形成隐针马氏体→混乱取向的细针状马氏体→纤维状马氏体→粗片马氏体+纤维状马氏体→更粗大的马氏体片+大量残余奥氏体.文中充分证实,中、高碳淬火钢在光学显微镜下显现出的纤维状马氏体同低磷淬火钢中的板条马氏体显著不同.此外还重点分析了中、高碳钢的高温淬火组织是全部孪晶型片状马氏体,没有板条马氏体。     

Fe-1.5C-1.5Cr-2.0Al超高碳钢的等温组织及力学性能

利用XRD、SEM、TEM、维氏硬度计和拉伸试验机对Fe-1．5C-1．5Cr-2．0Al超高碳钢经300℃等温淬火后的组织及力学性能进行了研究．组织观察与分析表明，等温淬火组织为超细下贝氏体铁素体、残余奥氏体和未溶渗碳体，并随等温时间延长，残余奥氏体体积分数减少，组织细化程度增加．研究发现：等温淬火2—10h，屈服强度为1411—1568MPa，抗拉强度为1632—1744MPa，总延伸率为6．9％～8．5％，硬度为515—532HV。随等温时间的延长，强度和硬度升高，塑性下降．     

高炭钢连铸坯凝固过程溶质宏观偏析的数值模型

采用Fe-C二元合金的紊流、凝固传热及溶质传输三维耦合模型,针对铸坯不同碳质量分数对凝固过程溶质分布的影响进行数值模拟,凝固过程以柱状晶生长方式进行,遵循局部热力学平衡研究发现,与低碳钢相比,高碳钢的凝固坯壳较薄,等温曲线较为光滑,糊状区范围较大碳质量分数较高的钢种,偏析较轻;而低碳钢,偏析较为严重.     

碳钢碱浴回火的正交试验

高碳钢的回火通常使用油浴,然而因油浴存在黏度高、易粘附工件表面、极不易清洗等问题,需要研制另一种较清洁的介质取代之.在800 ℃条件下,对经过油淬火后的80钢分别进行油浴和碱浴的低温回火试验,比较了两者的硬度值及表面组织,发现碱浴也可达到与油浴相同的效果,而且表面更加细致、平整、光亮,易清洗干净,污染少,因此可以适用于高碳钢的回火.在此基础上通过正交试验及数据分析,得出碱浴回火较优配比为:KOH:60 %～61 %;aOH:20 %～21 %;黄血盐:4 %～5 %;硼酸:3 %～4 %.通过试验验证,表明该优化配方稳定可行.     

高碳钢小方坯絮流原因及解决措施

为了解决某钢厂高碳钢小方坯浸入式水口的絮流物堵塞问题,对现场进行了检验分析.结果表明,絮流物是铝镁尖晶石类的Mg和Al复合物.针对此情况排查工艺分析,采取严控使用含Al大罐、延长LF弱吹氩时间及适当减少转炉炉后硅铁的使用量来防止合金大量带Al等措施,使高碳钢小方坯的絮流情况消失,浇铸顺利,质量稳定.     

高碳钢小方坯的一次枝晶臂间距的影响因素

高碳钢小方坯显微凝固组织的研究表明:一次枝晶臂在凝固过程中不断粗化变短;碳含量高,容易形成长宽比小的一次枝晶,并且一次枝晶臂间距增宽,容易形成粗大的柱状晶组织;过热度高,易形成粗大的一次枝晶,一次枝晶臂间距增宽;拉速慢,容易形成细长的一次枝晶,一次枝晶臂间距减少;二次冷却水流量比增加,易形成细长的一次枝晶,一次枝晶臂间距降低.结晶器电磁搅拌可显著降低一次枝晶臂长宽比,并减小一次枝晶臂间距;搅拌电流增加,则一次枝晶臂间距减小效果更明显.     

高碳镀锌钢丝组织差异性精细表征研究

实验表征并对比分析了国内外不同厂商钢丝的精细组织.结果表明:国产钢丝在夹杂物尺寸分布、镀锌层厚度、索氏体片层间距、渗碳体形态、位错密度等方面均与进口钢丝存在一定差距,即进口钢丝中当量直径＜5μm的夹杂物所占比例高达90.6%,而国产仅分别为85.4%和88.0%;国产钢丝镀锌层中Zn-Fe合金层更厚,镀层更疏松;国产钢丝的索氏体片层间距更大,分布更分散.渗碳体溶解更加严重,颗粒状、短棒状的渗碳体颗粒数量和分布明显增多;国产钢丝的位错密度是进口钢丝位错密度的10倍.上述在微观组织上的差异导致国产钢丝的性能较差、质量不稳定.     

喷射成形1.8C-1.6Al超高碳钢晶界渗碳体分析

铸造1.8C-1.6Al超高碳钢具有很高的强度和良好的耐磨性,可以用于高强度汽车薄板等许多方面.但是由于冷速较低,结果晶粒粗大,晶界形成了粗大的碳化物网络,使得它在室温下为脆性,其延伸率几乎为零,机加工性能极差.耐喷射成形工艺由于其冷却速度更快,可以用来细化晶粒,降低元素偏析程度,消除网络碳化物,进而改善超高碳钢的组织与性能.但实验发现,喷射成形1.8C-1.6Al超高碳钢的晶界网络碳化物比铸态时更加完整细密,并没有达到预期的效果.进一步研究发现:由于快速凝固过程中雾化飞行阶段冷却速度很大,所生成的二次渗碳体为长条状,并且非平衡固溶了一定量的Al;而在基板沉积冷却阶段,由于冷却速度下降,合金元素的再分配受到抑制,在晶界生成了含有铁素体的孔洞渗碳体.热处理以后,二次渗碳体受热球化,而孔洞渗碳体则转变为普通的珠光体组织.