钕-铁-硼永磁材料套孔的加工工艺

用金刚石刀具对钕－铁－硼永磁材料进行套孔加工是节约利用昂贵的稀土永磁材料的一种十分有效的方法。通过对钕－铁－硼永磁材料的套孔加工的机理分析和对影响加工特性的各加工因素的试验研究，提出了合理的套孔加工工艺参数，对套孔加工切削用量的优化选择，具有实际的参考价值。根据正交试验结果，用多元回归分析建立了轴向进给力的经验公式，为套孔机床设计提供依据。     

基于洛毕达极限法则的机构奇异位置运动分析

提出了运用洛毕达极限法则分析机构通过死点或切换点的角速度或速比的新方法，并具体应用于具有切换点的GRASHOF neutral机构和GALLOWAY机构的运动分析，计算分析和实验结果证明：这两种特殊的平面双曲槽机构的运动周期是原动曲柄旋转二整周，而并非通常的一整周，发现当CALLOWAY机构的相对杆长差取很小值时，机构能输出具有超长近似停歇期和反向自锁特性的间歇运动，具有实用价值。     

基于效率优化的四轮独立驱动电动车转矩分配

对某款四轮独立驱动电动汽车转矩分配控制策略对车辆经济性影响进行研究,基于理论与试验数据,建立关键零部件数学模型及整车能耗的MATLAB/Simulink仿真计算模型.以降低系统能耗为目标,提出一种基于驱传动系统效率优化的转矩分配控制策略,得到转矩分配系数MAP图,从而避免了在线计算的时效性问题.不同行驶工况下的仿真结果表明,与固定比例的转矩分配方法相比,基于转矩分配优化算法的系统能耗可降低约5%.     

一种新型动力吸振式轮边驱动系统仿真分析

针对一种基于电机摆动式动力吸振原理的新型轮边驱动系统,推导其振动力学微分方程,在MATLAB与ADAMS仿真软件中建立三自由度振动模型,进行车身加速度和车轮动载功率谱密度的仿真分析,验证了理论公式及仿真模型的准确性;并以车身加速度与车轮动载为指标,将该系统与一般轮毂电机驱动系统对比研究其改善车辆平顺性和车轮接地性的效果.结果表明,这种新型轮边驱动系统可有效降低车身加速度和车轮动载,从而显著改善车辆平顺性和车轮接地性.     

双横臂扭杆悬架力学特性的非线性分析与设计

在机构运动分析的基础上，导出了精确分析悬架受力、刚度和阻尼特性的基本公式，给出了按选定的偏频和相对阻尼比确定扭杆刚度和减震器阻尼参数的设计步骤．以此为理论基础，开发出了简明实用的双横臂扭杆悬架系统刚度和阻尼参数非线性分析与设计软件．     

基于弹流润滑的直齿轮动态效率模型及验证

分析基于弹流润滑状态的直齿轮啮合特性及规律,考察摩擦因子、载荷分配及油膜厚度等关键因子的计算公式,建立基于MATLAB/Simulink的机械动态效率数学模型.以1对齿轮沿啮合线从啮入到啮出为1个周期,将啮合区间划分为4部分分别进行平均滑动摩擦和滚动摩擦功耗的积分计算,同时为表征实际情况中润滑油粘度变化带来的影响引入润滑油粘度变化修正因子.仿真结果与试验数据及已有数学模型的对比分析验证了所建动态效率模型的准确性.     

一体化单斜臂轮边齿形链驱动系统设计

传统分布式驱动方案轮边机构结构复杂、簧下质量大,对车辆平顺性和驱动轮接地性产生不良影响.为解决此问题,提出了一种有效减小非簧载质量的一体化单斜臂轮边齿形链驱动系统,对轮边电机、齿形链传动装置与单斜臂悬架进行一体化结构设计与分析.根据整车的设计要求,确定驱动电机的性能参数和齿形链传动的相关参数,在ADAMS中对单斜臂轮边齿形链驱动系统进行了建模、仿真,并利用ADAMS/Insight对车轮定位参数进行了优化.     

插电式混合动力汽车能耗及其影响因素分析

通过建立插电式混合动力汽车(plug-in hybrid electric vehicle,PHEV)的前向仿真模型,对其能耗进行仿真,并分析PHEV能耗的使用影响因素.基于Modelica物理建模语言,搭建PHEV整车动力传动及纵向动力学模型,并在标准测试工况下仿真整车各部分能耗变化.针对影响PHEV能耗的使用因素,重点仿真分析表征行驶工况的平均车速和驾驶激进性对电量消耗(charge deplete,CD)阶段电耗和电量保持(charge sustain,CS)阶段油耗的影响规律.通过分析不同车速与驾驶激进性下各部分能耗以及动力部件工作效率的影响,揭示了行驶工况对能耗影响规律的内在机理.     

麦弗逊式螺旋弹簧悬架的刚度与阻尼特性分析

为提高麦弗逊式独立悬架分析与设计效率,建立悬架受力分析以及进行刚度与阻尼计算的数学模型,给出按选定的偏频和相对阻尼比确定螺旋弹簧刚度和减震器阻尼参数的设计步骤,并研制了方便实用的麦弗逊螺旋弹簧悬架系统刚度和阻尼参数分析与设计计算软件.虚拟样机试验结果验证了数学模型和计算软件的正确性.     

应用于高精度伺服机构的牵曳传动设计

介绍了牵曳传动的原理，特点及设计理论，分析了高精度牵曳传动伺服机构中传动轮的适宜形状，并设计制作成一种牵曳传动恒速伺服机构，达到了了预期的高精度。