一种工业机器人手部的设计

机器人手部是安装于机器人手臂末端,直接作用于工作对象的装置,其手部的结构、重量、尺寸对于机器人整体的运动学和动力学性能有直接、显著的影响,因此手部设计是机器人设计中的一个重要环节。本文进行了一种手部在V型指上增加平面指的设计,能扩大夹持范围,避免因频繁更换手部而影响工作效率;在传动机构上运用连杆平行机构,提高了整个手部的刚性,使爪钳开合不同时夹紧力保持不变,同时手爪运动始终保持平行,保证定心误差为零;通过建立手指库实现机器人的一机多能,减少了设计和制造误差,进而降低成本。     

断裂面缺损定量分析及其对连杆强度的影响

借助连杆裂解实验获得断裂接合面，利用逆向工程重构断裂面，建立带缺损的连杆模型，实现连杆断裂面缺损定量描述.探究不同尺寸、不同位置的缺损对连杆强度的影响，以此为依据制定加工中相关技术标准.通过模拟得出:随缺损尺寸增加，连杆承受的应力逐渐增加，连杆强度降低.缺损面积越大，其对连杆应力的影响越显著.同尺寸缺损当其位于接合面内部时，连杆的等效应力大于其位于接合面边缘，即内部缺损带来的危害高于边缘缺损.为保证连杆强度，缺损尺寸应满足:边缘缺损，当1.5mm＜b＜2.5mm时，a≤-1.125b+5.0875;面内缺损，当1.4mm＜b＜2.1mm时，a≤-1.143b+4.8.     

涡流信号处理中数字滤波器的应用

提出使用涡流技术对汽车连杆的硬度进行检测和分析。讨论了其检测和分类的数字信号处理算法。涡流响应处理方法使用一个二维共轭滤波器，该滤波器对涡流响应的相角和形状很敏感。     

大型重载多连杆压力机性能优化设计及其关键技术的研究

大型重载多连杆压力机主要适用于薄板件拉伸、成形、弯曲、校正、冲裁等各种冷冲压工艺，是制造汽车覆盖件等的关键冲压设备，广泛应用于汽车、电器等工业部门及国防工业。经过多年技术引进和改进创新，我国大型机械压力机的产品品种和质量都取得了巨大进步，但与国际先进水平相比仍存在差距。结合我国锻压机床行业的实际需要，本课题开展大型重载多连杆压力机性能优化设计及其关键技术研究，建立大型重载多连杆压力机杆系性能分析和优化设计的技术与方法，开发大型重载多连杆压力机性能分析与优化设计软件，为我国企业自主开发大型重载多连杆压力机提供技术支撑。     

按行程速比系数设计四杆机构

通过对机构的运动和几何关系分析、论证，介绍了根据行程速比系数和辅助几何条件设计铰链四杆机构的一种简便、实用的方法。     

涉水发动机二次起动的分析

该文对涉水发动机二次起动进行探讨,通过活塞位移的分析和起动机能够克服气缸的压力进行理论分析和计算,并根据计算结果画出不同进水量情况下气缸压力与曲轴转角的关系图。根据实际的汽车涉水造成发动机损坏的案例分析,发动机的失效形式都是由于连杆不能承受过高的气缸压力而失稳,导致连杆弯曲或断裂。从而推论,涉水发动机进水后如果进行了二次起动,起动马达所产生的扭矩不足以造成连杆失稳,进而引起发动机缸体或其它零部件的损坏。     

考虑空穴和微观弹流润滑效应的连杆大头轴承热弹流混合润滑分析

基于多体动力学原理建立了考虑空穴效应和微观弹流润滑效应的连杆大头轴承热弹性流体动力混合润滑的计算模型,提出了穴蚀位置的识别方法,分析了轴承润滑状态并获得了轴承摩擦损失的热量分配方法.结果表明:连杆大头轴承处于混合润滑状态,其粗糙接触发生在上轴瓦顶部的两侧边缘;结合轴心轨迹、润滑油填充率、润滑油填充率的变化率和液动油膜压力变化率可以有效识别穴蚀位置;连杆大头轴承的平均摩擦功率为0.44kW,最大粗糙摩擦功率仅为111.1mW,但对其瞬时摩擦功率的监测并不能判断局部的润滑状态;大头轴承的润滑热量散失以热传导为主要方式.     

含一个移动副平面四连杆机构对称连杆曲线的研究

分析了含有一个移动副平面四连杆机构产生对称连杆曲线的条件，曲线类型和变化规律，对其中几种主要曲线的应用进行了讨论，通过实例说明了相应机构的综合过程。     

汽车连杆硬度检测及质量监控的研究

针对汽车连杆硬度质量控制的要求，研制了一台基于涡流法原理的汽车连杆硬度检测仪，利用傅里叶系数作出决策－分类图，仪器测量和测量精度都有很大提高、其误判率汀于５％，且合格品内无误判。     

基于ANSYS的活塞连杆强度分析

以柴油发动机活塞连杆为研究对象,利用Pro/E软件建立了连杆的三维实体模型,在ANSYS软件中,根据其在实际工况下的边界载荷条件,在连杆内孔上施加余弦分布荷载,研究连杆杆身应力分布状态,为连杆组件的实际设计提供理论参考。