PTA氧化残渣中苯甲酸和Co2+、Mn2+的分离回收

为了控制精对苯二甲酸（PTA）产品质量，其生产过程排出大量氧化残渣，其主要成分为苯羧酸及微量的钴锰离子催化剂，不仅污染环境，而且造成资源浪费。采用混合溶剂双相浸取法处理PTA氧化残渣，从而实现残渣中苯甲酸和Co2+、Mn2+离子的有效分离回收。研究结果表明：在浸取温度为30℃，液料质量比乙酸异丁酯：正庚烷：0.2mol/L硫酸水溶液：干残渣=3:3:8:1，浸取时间为30min的条件下，有机相中苯甲酸浸取率达83%以上，纯度高于95%，水相中Co2+、Mn2+的浸取率分别为98.82%和99.31%。本文并提出一个从氧化残渣中回收苯甲酸和Co2+、Mn2+离子的工艺概念流程，实现氧化残渣资源化回收利用。     

粒度、液料比和乙醇体积分数对姜黄素超声间歇浸取的影响

以姜黄为原料,在338K,超声功率0.25W·cm-2,超声频率50kHz条件下,研究了姜黄的粒度、液料比、乙醇体积分数对姜黄素超声间歇浸取过程的影响.基于Fick定律,采用分离变量法建立了包含粒度、液料比、乙醇体积分数影响的姜黄素超声间歇浸取动力学方程,模拟结果与实验数据吻合较好.与常规浸取相比,在姜黄素超声间歇浸取中液料比的影响作用降低了6.22%,粒度、乙醇体积分数的影响作用则分别提高29.9%和8.18%.探讨了粒度、液料比和乙醇体积分数影响超声浸取效果的原因,超声的特殊性质使得粒度、液料比和乙醇体积分数对浸取的影响发生变化.为超声强化姜黄素等植物有效成分的浸取提供了理论依据.     

从风化壳淋积型稀土矿浸取液提取稀土技术与发展

详细评述了从风化壳淋积型稀土矿浸取液提取稀土方法,包括草酸沉淀法、碳酸氢铵沉淀法、沉淀浮选法、溶剂萃取法、离子交换法、液膜分离法及微生物吸附法等。草酸沉淀法因沉淀剂有毒、成本高,已被淘汰。碳酸盐沉淀法因沉淀剂无毒、成本低,成为目前生产实际中的应用方法,但仍存在氨氮污染,面临新挑战。对于溶剂萃取法和微生物吸附法等非沉淀提取法,已成为研究热点,符合绿色化学发展趋势,有良好应用前景。     

高纯碳酸锶制备工艺SrS浸取过程中S2-的分析

"一步法"高纯碳酸锶制备工艺主要包括还原、浸取、纯化、沉淀4个关键环节.通过对高纯碳酸锶制备过程的中间工艺环节--SrS浸取过程进行试验研究,主要研究该过程中S2-的行为分析及其影响因素.结果表明:在浸取过程中,随着浸取温度的升高和pH值的降低,锶的收得率升高,但是却导致SrS的水解和H2S气体的溢出;SrS的最佳浸取温度范围为80～85℃.     

南方重稀土矿浸取动力学分析

探讨了浸取反应温度、浸取剂初始浓度，矿石粒度及搅拌强度对浸取速率的影响，并进行了浸取动力学分析。结果显示，其浸取过程可用收缩未反应芯模型表达，属内扩散控制，求出了表观活化能，导出了动力学方程，为高效，低耗合理地开采南方重稀土提供了科学的途径和理论依据。     

影响贫铝矾土中氧化铝提取率的工艺因素探讨

探讨了原料配比、粒度以及配料烧结温度、时间等工艺因素对贫铝矾土中氧化铝的提取率的影响。实验研究表明，采用自粉化工艺，可获锝高纯超细氧化铝粉体。     

软锰矿直接浸取硫酸锰副产聚合硫酸铁的实验

软锰矿加适量水加热至60℃，再分别分批加入浓H2SO4，废铁料，利用反应热升温，控温在75－80℃，酸解还原制取MnSO4.H2O，并利用杂质净除过程产生的Fe(OH）3泥经酸洗，酸解，水解聚合制取副产品水处理剂聚合硫酸铁。     

FeCl_3溶液浸取辉锑矿工艺过程的研究——Ⅰ.最佳浸取工艺条件的选择

分析了FeCl_3溶液浸取辉锑矿(Sb_2S_3)的各种影响因素,并用正交试验设计法确定了该浸取工艺的最佳工艺条件:浸取温度95℃,浸取时间1.5 h,液固比6.0,FeCl_3过量系数1.1。影响锑浸取率的显著性顺序为:浸取温度、液固比、FeCl_3过量系数和时间。     

红茶连续逆流浸取工艺研究

针对间歇法提取红茶的效率低、浓度低、利用率差的问题,采用L型螺旋式连续浸取器对红茶连续逆流浸取工艺进行了实验研究,根据对实验结果分析,在浸汁浓度、浸取率和浸取效率(浸取能力值F.E.A)等方面进行分析比较,并与两浸法浸取工艺相对比,得到了最优的浸取条件。浸取温度为85～95℃,浸取时间为33min,水茶比为8.2时,浸汁浓度为0.046kg/L,浸取率为78.4％,F.E.A为0.99g/L·min。     

从废催化剂中湿法回收Mo和Co的工艺研究

研究从含Mo和Co的废催化剂中回收Mo以及从提Mo后的Co渣中提取Co的工艺方法.探索焙烧、除杂、沉Mo和沉Co等工序的技术条件,分析影响Mo和Co浸出率的各个因素,确定合理的回收工艺及工艺条件.结果表明,废催化剂粒度0.154mm,焙烧温度750℃,焙烧时间2h,液固比3∶1,浸取时间4h,浸取温度90℃为碱浸取回收Mo较佳条件,浸取率达95%以上;二步酸解法能有效浸出Co,浸取率达85%以上.