120QYJ型全自动封闭式油管清洗机的设计及试验

该文针对现行油管清洗机存在清洗不干净、能耗大、自动化程度低等问题,设计了120QYJ型全自动封闭式油管清洗机,还介绍了油管清洗机的结构及工作原理,计算了燃气消耗量、油管各工位的运行速度、功率消耗等。经用户的使用证明,该油管清洗机清洗具有清洗效果好、能耗低、工作效率高、生产成本低等优点。旨在为油管清洗机的研发提供理论参考和技术支撑。     

NHW-1型涂层油管耐磨性能评价

杆、管偏磨问题已成为制约抽油机井采油工艺技术发展的最大瓶颈,目前的治理措施存在诸多的不适应性。室内研究及现场试验证明NHW-1型涂层油管对偏磨抽油机井的杆、管有很好的保护作用,该涂层油管与普通油管对比,可延长管杆使用周期2.6倍以上,是目前国内外较为先进的抽油机井杆、管偏磨治理技术。     

基于线性投影分析的接箍图像识别问题研究

在油田修井过程中,油管接箍不仅起到了管柱之间的连接作用,而且为修井作业等提供位置参照作用。因此,对油管接箍的位置探测显得尤为重要。本文主要阐述了利用线性投影分析方法进行接箍图像识别的问题研究,从而为油田修井过程中接箍位置的探测提供依据。     

低压深井连续油管气举工艺的应用

针对肯基亚克油田盐下石炭系油藏低压高产深井因地层压力保持度低导致停产的复产难题,分析了常规多级气举的下入深度技术受限原因,创新性的提出将连续油管速度管柱和气举技术结合应用于盐下油田井深超过4 000 m的采油井,效果良好,在国内外属首次使用,并获得了哈萨克斯坦国家专利（№1951 от 22,12,2016г）。理论上,连续油管下放越深,井底流压越低,较大的生产压差有利于地层出液可有效释放油井潜能,同时配合气举得到较好的排采效果。目前盐下注气管网压力到配气间114 atm,模拟计算得出连续油管悬挂深度>4 000 m,正好满足目的井层的排采需求,并通过连续油管入井试验得到了验证。此技术带压作业,不污染储层,同时解决了压井后产量恢复较难的问题,该技术的应用降低了井底流压,排出了井底及近井地带高含水积液,清除了近井地带堵塞,单井复产后增油效果良好,并可持续安全生产。该技术获得现场成功应用,4口井累积增产原油42 627 t,有效改善了因地层压力低或是常规气举无法复产等原因导致的停产井。该技术的成功应用获得了良好增油效果和经济效益,为油价持续不振的情况下降本增效提供了技术突破与保障。     

固液两相射流清洗油管涂料的实验研究

对前混合式磨料射流清洗油管进行了实验研究，研究结果表明，前混合式磨料射流清洗油管涂料的清洗速率随泵压和喷嘴直径的增大而增大，喷距、喷射角和颗粒直径的最佳值分别为１５０ｍｍ、１２０°（或６０°）和０．８ｍｍ。油管旋转速度与喷嘴平移速度的比值与清洗宽度成反比。前混合式磨料射流清洗油管涂料的速率大大高于后混合式磨料射流。     

测量下油管实际长度的新方法

文章提出用电子经纬仪和微处理机相结合来测量下油管实际长度的新方法。该方法测量精度高,使用方便,并能实时显示、打印下油管的实际长度。     

内置电缆对连续油管内流场的影响

采用FLUENT对内置电缆连续油管内原油流动状态进行了数值模拟,分析了电缆弯曲度和弯曲段长度对油管内流体的作用规律。研究结果表明,流量一定时,随着弯曲度增加,井段内宽、窄间隙处流体的速度差增大,而沿程压降随弯曲度的增大而减小;弯曲度一定时,井筒长度对流体在偏心环形空间中流动速度的影响很小,沿程压降随井筒长度呈线性增加。     

连续油管的工作能力计算

连续油管的刚度小，在随纵向压力载荷时易发生正弦形、螺旋形弯曲（失稳），因而难以随有效的压力载荷，讨论了连续油管在受压缩载荷时发生正弦和螺旋形弯曲的条件；建立了任意井眼轨迹时连续油管受力模型，提出了起升、下放作业时的力边界条件，从而可以确定连续油管的作业能力。它包括是否可以下达预定井底并以期望的作业力进行作业，确定连续油管各点的受力大小和方向以判断该作业是否安全。如果靠简单下放连续油管在井底不能实现预定作业力，则应使用加力器并在连续油管内部打压，采用迭代法求解，同时，给出了简单下放和下放打压的计算实例，结果与实际工作相吻合。     

159000t滑油管系化学清洗、串油工艺的开发与应用

传统的直接串油或拆卸清洗的滑油管系清洗、串油工艺工作量大、周期较长．新的清洗、串油工艺采用了把整个过程分为管路化学清洗、脱机串油、进机串油三个阶段的方法．经159000t滑油管系实船测试应用，可在两周内完成整个工艺过程，大大缩短了串油周期，减小了工作量．     

冲击角度和喷射速度对超级13Cr油管冲蚀速率影响实验研究

利用自制的喷射式冲蚀实验装置,在胍胶压裂液与40/70目石英砂混合形成的液固两相流体中,研究了冲击角度和喷射速度对超级13Cr油管冲蚀速率的影响。采用扫描电镜分析了冲击角度和喷射速度对超级13Cr油管的冲蚀形貌的影响。实验结果表明,超级13Cr油管冲蚀速率随喷射速度的增大呈幂率关系增长。冲击角度为30°时超级13Cr油管的冲蚀速率最大,但幂指数较小;冲击角度为45°时,冲蚀速率居中,但幂指数最大;而冲击角度为90°时,冲蚀速率最低,幂指数最小。扫描电镜分析结果表明,在较小的冲击角度和较高的喷射速度下,石英砂颗粒对超级13Cr油管表面产生了较深的切削犁沟。而在较大的冲击角度和较高的喷射速度下,超级13Cr油管表面产生微裂纹,主要损伤机理为冲击锻打造成的材料挤压成片脱落。