径向剃齿刀切削刃的排列及剃削光洁度的预测

本文对径向剃齿刀切削刃的排列规律进行了探讨。指出切削刃应按螺旋线排列,螺旋钱的导程与轮齿数,刀齿数密切相关,并由此导出刀齿数的计算公式;螺旋线的旋向不仅与刀齿数有关,且与剃齿刀的螺旋方向有关。文中还针对所提刀刃排列形式进行了被剃齿面光洁度的分析与计算,发展了一种预测剃削光洁度的计算方法。     

浅谈锉配中封闭形体内材料的排除方法

本文对钳工生产实习中锉配时封闭形体内材料的排除方法作了分析:钻排孔法,排除材料时间长,效率低,影响封闭形体锉配。根据钻排孔法不足,提出新的排除封闭形体内材料的方法——钻孔锯削法。     

振动耦合原理的一种新描述及其实验研究

本文通过削边镗杆减振原理的研究对振型耦合原理提出一种新的描述，经过实验验证了文章提出的论点并得出了减振的稳定区。     

高陡边坡削帮减载技术优化

为减少布沼坝西帮削帮减载治理过程中爆破振动对高陡边坡的影响,维护到界边坡的稳定性,采用非电延时控制爆破技术,分台阶分层爆破开挖,沿到界边坡线进行预裂爆破.通过现场爆破试验与爆破振动测试相结合的方法,得到适合于削帮减载治理工程的爆破方案及满足到界边坡稳定成型的预裂爆破方案的参数范围,并验证了考虑高程的振速预测公式在本工程的适用性.     

花键轴振动挤压成形试验研究

针对花键轴挤压成形制造效率低、模具所受载荷大的问题,采用了一种新的振动辅助挤压成形工艺,并进行了花键轴成形试验、微观组织分析和硬度测试,揭示了成形载荷的主要影响因素及金属流动规律。试验设备为振动挤压机床,采用模数为1.75、齿数为10的花键轴挤压模具对直径为17.9mm、材料为AISI1045A的棒料进行了振动挤压成形试验,模具每进给1mm便回程0.5mm,振动频率分别取10、15和20Hz。结果表明:相比于直接挤压,振动挤压成形过程的成形力可降低将近25%,原因是在模具回程过程中润滑油得以流入模具与坯料的接触面,重新生成油膜,从而减小了摩擦力;在试验频率范围内,成形载荷随振动频率的提高而增大;振动挤压成形花键轴具有表面质量高、成形速度快、材料流动均匀的优点,且沿轴向齿顶圆直径变化小,成形精度高;与传统的直接挤压成形相比,振动挤压成形花键轴齿型部位的硬度降低了近10%,有利于成形。     

铜镁、铜锡合金接触线的制备及组织性能研究

通过上引连续铸造—连续挤压法制备了铜镁、铜锡两种合金接触线.结果表明,镁、锡元素的添加均能显著提高接触线的强度,并保证较高的导电率,镁元素的强化效果更为显著.此外,通过连续挤压扩展变形显著改善了铜镁、铜锡合金接触线的铸态组织,获得超细晶粒.主要原因在于上引铸杆在连续挤压过程中处于高压高温的状态,铸态晶粒完全破碎,动态再结晶发生完全.     

城市工商业用户天然气分时定价的Multi-Agent仿真研究

本文引入多智能体建模方法,构建了政府、用户、燃气公司、实时监控和人机交互五类智能体,通过智能体的协助与交互模拟由于价格变化所引起的城市天然气管网需求与运营的动态变化过程.并且以郑州市为例,对工商业用户实施分时定价政策,模拟了该地区天然气管网的运行状态.结果表明:1)在保证用户和燃气运营商同时获益的情况下,存在一个最优的价格关系能有效降低燃气管网的峰谷负荷差.2)在峰价格逐渐上调的过程中,工商业用户效益是单调递增的,而燃气运营商的效益是先减少后增加的,即价格上调到一定程度后,燃气运营商才开始获益.     

浅谈当前技工院校教研活动开展的模式

教研活动是提高教学效果和开展学术交流的重要体现形式,其根本宗旨是使得师生间的教学活动能够尽量适应社会的需要,甚至引领行业发展的方向,随着金融危机的蔓延,全球经济的急剧衰退,那么,如何在目前这种形势下开展好为教学过程起着指导作用的教研活动呢？深刻剖析后,我们知道,对于技工院校的学生而言,唯有切实提高自身实力,方可在愈加激烈的人才市场竞争中立于不败之地,而这一成果的获得,则依赖于教师能否正确判断和深入理解市场,特别是相关用人单位的各种需求。能否意识到学生是教学活动的主体,能否最大限度的发挥任课教师的主导作用,甚至集众多教育合力于教学过程中......这就是目前开展好教研活动的重要切入点,即,通过正确判断行业发展方向,洞察市场微妙变化,合理安排好教学内容从而使得学生更好的在当今激烈的市场竞争中赢得一席之地。     

转体桥梁转动体系精度控制

本文结合兴郭路跨苏嘉抗高速公路大桥及引道工程，针对中心支承与环道支承相结合，以中心支承为主的平转体系。对桥梁转体体系的精度进行控制，控制结果是使磨心，磨盖和滑道组成的的转动体系稳定、平衡的转动，保证桥梁顺利转体。     

低频振动钻削钛合金深小孔的试验研究

利用自行设计制造的激振装置和小直径内排屑深孔钻，成功地实现了对钛合金的轴向振动钻削加工，得到良好的加工效果，在对振动钻削和普通钻削的加工过程和试验结果进行对比分析的基础上，得出结论：振动钻削改变了钻削机理，改善了钻削条件，从而可明显地提高入钻定位精度，控制断屑过程，改善孔壁粗糙度和圆度，提高孔径尺寸精度，振动钻削非常适宜于加工小直径深孔。