不同钙质原料对干式振动料性能的影响

采用新型环保复合结合剂和引入无水化钙质材料(石灰石、白云石、消石灰等)作为CaO源原料,研究开发环保型抗水化镁钙质干式料.结果表明, 钙质原料的种类、粒度和数量对干式料性能影响很大.加入部分石灰石颗粒,采用环保型结合剂可制得具有较好物理性能的干式料,其中粒度为3～1mm和1～0mm的石灰石加入量分别为5%和30%时,试样获得了较好的综合性能,是一种理想的CaO源材料.     

半干式吸收塔中旋转喷雾器控制系统的分析

城市的生活垃圾已经成为一大公害,随着经济的发展和人民生活水平的普遍提高,越来越影响人类健康和环境。以天津双港垃圾焚烧发电厂为例,介绍了天津泰达环保有限公司引进的国外烟气净化工艺,并对半干式吸收塔中旋转喷雾器的控制系统进行了分析。     

基于AT89c51的干式变压器温度监控系统

从系统功能、硬件结构和程序的设计等3个方面介绍了1种新型的干式变压器温度控制系统．     

改进阈值法的轮胎表面磨损的特征提取

轮胎的实时状态受到行驶环境及车辆自身结构的影响,而这些影响可以通过表面纹理的磨损情况得以表征．本文从图像分析着手研究轮胎磨损．考虑到采用单一图像处理方法,会因自身的适用范围而有所局限,甚至有时得不到相应的结果,提出了改进阈值法来提取轮胎磨损纹理特征．该方法包括阈值分割和区域标注两个部分．通过给定初始阈值的迭代优化以及种子填充,图像被分割成具有独立轮廓和结构参数的多单元块．再根据相应的磨损机制进一步分析出磨损原因．实例表明,与Ostu, watershed和主动轮廓线法相比,该方法对不确定的位置有一定的冗余度,分割清晰,速度快,有助于磨损分析．     

电镀金刚石刀具钻削碳纤维复合材料磨粒磨损特征研究

采用电镀金刚石钻磨组合刀具钻削碳纤维复合材料能够有效地减小或消除毛刺和分层等加工缺陷,刀具的使用寿命主要取决于电镀金刚石磨粒的使用寿命．为此,对研制的刀具表面电镀金刚石磨粒的加工磨损形态进行了系统的统计观测．研究结果表明：采用电镀金刚石钻磨组合刀具钻削T300碳纤维复合材料过程中,电镀层的金刚石磨粒具有独特的初期不稳定磨损、混合磨损和正常磨损3个阶段,其磨损形态与钻削产生的轴向力具有显著的线性关系．随着钻孔数目的增加,钻磨孔的轴向力逐渐增大,但是加工出的孔径在刀具经过初期磨损后仍然能够较长时间地稳定在0．024mm误差范围内．     

滚压对6061铝合金微动磨损性能的影响

应用一种恒力式滚压工具,依据Box-Behnken中心组合设计原理,以车削进给量、滚压力和滚压次数为自变量,以在SRV IV实验机上实现的100℃下的无润滑条件和润滑条件下的微动磨损体积为响应值,对6061铝合金进行滚压后的微动实验,推导出了非平面微动磨损体积的计算公式,并对微动实验中的摩擦系数、试样初始表面粗糙度和磨...     

空间飞行器小模数齿轮接触分析及实验研究

为研究空间某飞行器中小模数齿轮在真空环境下的接触力学与摩擦学行为,首先建立了齿轮啮合面接触应力的数学模型,得出了齿轮啮合面的应力分布规律；然后搭建了真空齿轮系统摩擦磨损实验平台,并对比研究了真空条件和空气中常压条件下齿轮的主要磨损形式；通过扫描电子显微镜对啮合面不同位置的磨痕微观形貌进行表征,研究了齿轮摩擦磨损行为与啮...     

冲击接触加载下材料准纳米磨损机制研究

基于对高能冲击磨损曲线发生转折的研究,提出了一种准纳米磨损机制,该机制的基本特征是：准纳米磨损机制作用下的磨损速率仅为同能量下的剥层磨损机制速率的1/10～1/3;磨屑及表面磨损坑直径约为50～120nm的准纳米尺度.形成准纳米磨损机制的充要条件为：磨损最表面层在高能冲击下已演变成由纳米晶＋非晶组成的纳米结构;接触表面以下的亚表层的剥层磨损裂纹被抑制;磨损裂纹产生于纳米结构中的非晶区而不是纳米晶区.     

微磨具磨削钠钙玻璃的磨损机理实验研究

建立了微磨削过程中单颗磨粒的磨损数学模型,通过观测微磨具磨削前后直径变化、表面形貌变化及加工前后试件的表面质量,分析了微磨削过程中不同阶段磨粒的磨损情况.利用粒度500~#微磨具对钠钙玻璃进行单因素磨损实验,研究不同的磨削影响因素对微磨具磨损的影响规律.实验结果表明:随着磨削速度和进给速度增大,磨粒的磨损和破碎现象加剧;随着去除材料体积的增加,微磨具直径先是急剧减小,而后呈线性减小趋势;加工表面的粗糙度随着去除工件体积的增加总体呈下降趋势.研究结果为提高微磨具的使用寿命和加工性能提供了理论参考和实验依据.     

浅议酸性介质中搅拌轴的腐蚀与防护

本文以催化剂厂搅拌反应器搅拌轴的技术改造为例,首先详细阐述了搅拌轴在酸性介质中发生电化学腐蚀和磨损腐蚀的原因和机理,结合经济效益考虑,提出了相对应的措施：以普通的45#钢为母材,表面喷涂具有强抗腐蚀性的耐酸材料哈氏合金C-276;同时重点介绍了材料的热处理过程和喷涂的工艺过程,说明了在工艺处理过程中应注意的问题。