氧化铁皮在冷轧过程中的断裂行为

利用轧卡实验研究热轧低碳钢表面氧化铁皮在无酸洗冷轧过程中的断裂行为.结果表明,由于带钢在靠近辊缝处的弹性变形,带钢表面的氧化铁皮受拉应力作用发生断裂,裂纹垂直于轧制方向,越靠近辊缝裂纹密度越大.单道次轧制压下量小于16%时,氧化铁皮只发生断裂;压下量超过16%时,氧化铁皮开始出现脱落,当氧化铁皮受力超过其界面附着强度时,将发生氧化铁皮从带钢表面剥离和粉碎.同样的总压下量条件下,多轧制道次有利于保护氧化铁皮的完整性.     

低碳钢表面机械研磨处理过程的有限元分析

运用有限元分析方法,对低碳钢表面机械研磨处理(SMAT)过程进行了数值模拟,分析计算了材料表面层的应力和应变分布情况,初步探讨了应变量和应变速率对材料塑性变形机制的影响.结果表明,经SMAT后样品表面发生了明显的塑性变形,其表面层的应变、应变速率和应力沿厚度方向均逐渐减小,这与其微观组织相对应;塑性变形时的应变量和应变速率对于样品晶粒细化和处理后最终晶粒尺寸的大小起重要作用.在系统激振频率为50 Hz时,SMAT过程中样品最表面层的应变速率最大可达681 s-1.     

BP神经网络IF钢铝耗的预测模型

为了解决某钢厂IF钢冶炼RH精炼过程铝耗偏高问题,通过数理统计和BP神经网络相结合的方法建立了铝耗预测模型,并与多元线性回归模型进行比较,该模型具有更高准确度.该模型分析了不同冶炼工艺参数对铝耗的具体影响,并对相应工艺参数进行了优化.结果表明:脱碳结束氧活度或RH进站氧活度降低0.005％左右,每吨钢铝耗可降低0.07～0.08kg,铝脱氧有效利用系数为70.31％～80.35％;RH进站钢液温度增加35～40℃,铝耗降低1kg左右,铝热反应升温利用系数在97.4％左右;吹氧量小于100m3和大于100m3时,氧气与铝反应的比例分别为37.3％和74.6％左右,吹氧量每增加50m3,铝耗分别增加0.1kg和0.2kg左右.工艺参数优化后平均铝耗由1.359kg降低到1.113kg,降幅达18.1％.     

冷却速率对低碳钢线材表面氧化皮微观结构的影响

采用X射线衍射与Mossbauer谱分析相结合,研究了不同冷却速率下低碳钢表面形成氧化皮的微观结构;借助磁力显微镜的抬高模式测量氧化皮的磁畴图,获得了氧化皮内Fe₃O₄的分布形态及冷却速率对其变化的影响.结果表明：快速冷却时氧化皮中Fe₂O₃的含量减少;FeO与Fe₃O₄的比例增大;化学计量的FeO含量和Fe₃O₄的缺陷程度也随冷却速率的变化而变化.氧化皮的相组成和氧化皮内Fe₃O₄的分布形态是影响氧化皮性能的主要因素.     

低碳钢疲劳裂纹的萌生及扩展的观察

对低碳钢进行了疲劳破坏试验,较细致地观察了疲劳裂纹的萌生、扩展过程及其对应的断口形貌     

低碳钢低温轧制工艺实验研究

在实验轧机上进行低碳钢的低温轧制实验,并利用力能参数模型对低碳钢低温轧制时轧机能力进行校核计算。实验结果表明,加热温度从1200℃降至1150℃时,低碳钢的微观组织都是铁素体和珠光体,晶粒直径减小了1.3μm;试样的屈服强度提高了9MPa,抗拉强度提高了6MPa,延伸率下降了1.5个百分点,力学性能仍符合标准要求。校核结果表明轧机设备能力能够满足低温轧制需要。     

超低碳钢低温变形流动应力模型的比较

超低碳钢铁素体在低温变形条件下,变形金属很难发生动态再结晶.一般可用常规流动应力模型、神经网络模型或者动态回复模型来描述该种变形条件下的金属流动应力.通过一种Ti-IF超低碳钢低温变形热模拟实验,对上述3种流动应力模型进行对比分析.结果表明,动态回复模型具有最高的预报精度.在超低碳钢低温变形模拟计算和实际设定计算时,应优先选用动态回复模型.     

硅烷改性主链型聚苯并噁嗪防腐蚀涂层的制备与性能

通过辊涂和热固化技术在低碳钢表面制备硅烷改性主链型聚苯并噁嗪涂层,该涂层具有良好的成膜性和疏水性。采用电化学阻抗谱法研究了硅烷改性对主链型聚苯并噁嗪涂层防腐蚀性能的影响。结果表明:硅烷的引入能够提高主链型聚苯并噁嗪涂层的防腐蚀性能;当巯丙基三甲氧基硅烷与苯并噁嗪前驱体的质量比为40∶100时,所制备的涂层防腐蚀性能最优,涂层在0.01 Hz处的阻抗值达到6.29×10~8Ω·cm~2,相比空白低碳钢片提高了5个数量级。     

低碳钢相变过程微观结构模型

通过定量金相的方法研究了连续冷却过程中低碳钢的相变组织，在分析研究相变影响组织因素的基础上，构造了低碳钢的相变动力学模型Ｘ＝１－ｅｘｐ（＝０．６４２ｔ＾０．０８６），以及相变后的铁素体晶粒尺寸模型Ｄα＝５．７×Ｄγ＾０．４６×Ｃｒ＾－０．２６。