重卡驱动桥壳疲劳稳健性与轻量化设计

驱动桥壳轻量化设计对于提高承载能力、降低生产成本具有重要的意义.本文在驱动桥壳有限元分析和疲劳分析计算的基础上建立驱动桥壳多目标优化模型，对重型卡车驱动桥壳进行参数化设计，建立正交试验表，利用田口方法和综合评价方法对驱动桥壳的疲劳性能稳健性和质量进行优化设计.优化结果表明，此方法可以应用于驱动桥壳的多目标优化，优化后驱动桥壳的疲劳稳健性能得到提高，减轻了质量，因此节约了桥壳材料，降低了生产和运营成本，提高了设计水平.     

注塑件体积收缩率变化的数值模拟优化与预报

运用Moldflow分析软件,结合田口方法的实验设计,对注塑成型过程进行数值模拟计算,得到各个工艺参数对体积收缩率变化的影响次序及最优化的工艺参数组合.利用BP(Back Propagation)人工神经网络对注塑件的体积收缩率的变化进行预测,以最优化的工艺参数组合为基准,通过微调各个工艺参数来安排正交实验,并将结果作为神经网络的样本数据.经过训练后的神经网络能够准确地预测体积收缩率的变化,从而达到以较少的试验实现注塑成型工艺的优化与控制.     

EVA塑料发泡倍率的影响规律实验

采用田口实验设计方法,选取模具温度、模压时间、注射压力和模压压力进行正交实验,分析工艺参数对EVA(乙烯-醋酸乙烯酯共聚物)发泡倍率的影响.结果表明,模具温度对发泡倍率的影响较为显著,模压时间次之,注射压力与模压压力的影响较小.随着模具温度的升高,发泡倍率逐渐增大,最终趋于稳定值,随着模压时间的增加,发泡倍率也逐渐最大...     

田口式测量质量工程学与传统MSA 的比较分析

从测量经济性出发,田口式测量质量工程学通过重新定义测量质量、二次测量质量损失函数及测量质量SN比,成功地解决了一些传统MSA难以解决的测量系统分析难题:利用典型点测量观测值推导校准公式,从而推导测量全量程的校准数据及测量不确定度;用正交设计及SN比分析多参量有交互效应误差因素对测量结果的影响;合理评定计量器具的最佳校准周期等.通过与传统MSA比较分析认为,推行田口式测量质量工程学可以改进测量系统分析的经济性,并提高测量精度.     

光学头力矩器的工艺因素对其动态性能的影响

为提高光学头力矩器在大规模生产条件下的性能一致性,研究了力矩器生产过程中7种工艺因素误差对力矩器动态性能参数的影响。以有限元仿真并结合田口实验设计方法和数学统计原理,分析得出:悬线竖直预变形量对扭转共振频率的影响贡献率为72.4%,永磁铁轴向安装误差对扭转共振峰值和偏转共振峰值的影响贡献率分别为51.9%和58.1%,永磁铁水平安装误差对物镜倾角的影响贡献率为93.6%。结果表明,悬线竖直预变形量与永磁铁水平、轴向安装误差属于关键工艺因素,生产中应重点控制。     

田口方法在除钴实验中的应用

解决生产二净液钴比较难除、除钴率低,为避开深奥难懂统计学观念,采用田口方法进行实验,实验结果达到了理想的效果。     

基于有限元法与田口法的V形件冲压仿真参数稳健设计

提出了一种有效的冲压仿真参数稳健设计方法,该方法将有限元分析方法和田口法有效结合．以V形件冲压过程为对象,首先分析各建模参数对稳健性仿真实验设计的影响,并就各因子的水平选择进行了研究,寻求有利于提高稳健性的建模参数组合．利用有限元软件ABAQUS建立了V形冲压件的有限元仿真模型,得到仿真实验设计结果．运用田口分析方法,进行了V形件冲压加工建模参数的稳健性设计分析,给出了实物试验结果,对仿真实验结果进行了验证分析．本研究为有效进行稳健设计提供了一种简单、实用的方法．     

基于价格的产品质量损失建模与分析

产品价格既是制造销售商与用户双方利益平衡的反映,也是双方对产品性能、质量的综合认识,可以直接用于度量产品上市后给社会带来的损失.基于此观点,提出了一种分段线性质量损失模型(以下简称为价格模型).以某型号微电机的铁芯外径为例,深入探讨该模型中的重要参数对铁芯质量损失的影响,并通过与田口质量损失模型对比分析,得出价格模型比田口模型更加符合实际.该模型为产品的公差优化设计提供了条件,丰富了质量损失领域的内容.     

镁合金的等离子体电解氧化工艺优化及膜的耐腐蚀性

为优化AZ31镁合金的等离子体电解氧化工艺,并对制得的陶瓷膜的耐腐蚀性能进行电化学动力学研究.利用四因素(Na_2SiO_3浓度、KOH浓度、电解氧化电压和电解氧化时间)、三水平的田口方法优化工艺条件,并采用动电位极化曲线扫描评价AZ31镁合金等离子体电解氧化陶瓷膜的耐腐蚀性能.结果表明:该陶瓷膜的耐腐蚀性能受田口正交矩阵中各水平的影响显著,KOH质量浓度对耐腐蚀性能的影响最大;耐腐蚀性能的最优实验参数为:Na_2SiO_3质量浓度20g/L,KOH质量浓度4g/L,电解氧化电压300V和电解氧化时间40min.     

冷轧辊生产中机加工环节的关键工序质量控制

冷轧辊的加工过程是典型的多工序、多指标的多元质量控制过程,其关键工序的质量尤需严格控制.以某钢铁公司某种冷轧辊产品为例,描述了其加工环节,在对其进行工序分析的基础上,介绍在其机械加工环节中引进关键工序质量控制的必要性,利用改进的田口质量损失函来确定关键工序,并进行多工序过程能力分析及其指数计算,最后通过案例验证了此方法的合理性和有效性.