基于FLUENT的齿轮成形磨削气液两相流仿真分析

【目的】针对齿轮磨削加工中冷却效果不佳,表面液流量少的问题进行研究。【方法】设定不同的砂轮转速对磨削气流场进行仿真分析。在液流场中使用VOF气液两相流模型对不同喷嘴位置进行仿真模拟。【结果】结果表明：砂轮旋转带动周围气体形成返回流,阻碍射流进入磨削加工区域;砂轮转速30 m/s流体速度比砂轮转速20 m/s时高50%,能够满足磨削加工需求且返回流强度适中;距离齿轮表面垂直距离40 mm的喷嘴位置,能更好地将磨削液喷射至磨削区域,冷却效果最优。【结论】经过上述仿真分析可得出最佳的砂轮转速和喷嘴位置,对实际加工中节能降耗有一定的指导意义。     

高效磨削用砂轮地貌的优化设计研究

针对有关磨削过程建模仿真传统思路的局限性,提出了按照加工要求和用量条件优化设计砂轮地貌和按优化地貌制作砂轮的创新思想.依此思想并按照高效磨削的要求,建立了砂轮地貌的优化模型,所建模型的最大优势在于它在优化地貌的同时也优化了用量条件和磨削过程.以模型优化结果指导磨削加工过程,理论上可确保在不烧伤条件下获得最高的材料去除率指标.作为优化模型的一个实际应用,设计了实验用的超硬磨料开槽砂轮.     

一种砂轮磨削修整装置的改进

本文简要介绍了7520W螺纹磨床的砂轮磨削修整装置的改进设计,通过将传统的金刚石修整器更换为带旋转台的电主轴砂轮磨削修整器,解决了传统砂轮修整器不能直接修整硬质金刚石砂轮,无法满足实际使用需要的问题。这种改进后的砂轮磨削修整装置具有结构紧凑、操作方便、结构简单、生产成本低、工作效率高等特点。     

立方氮化硼(CBN)磨粒磨削TC4钛合金的仿真研究

本文基于DEFROM-3D软件开展了单颗立方氮化硼(CBN)磨粒磨削TC4钛合金的仿真,对不同磨削速度和磨削深度下的工件磨削温度、磨粒的磨损量进行了分析。通过仿真发现随着磨粒切过工件的过程,工件的磨削温度呈现出先快速增大达到最大值后缓慢下降的变化趋势,而磨粒磨损量表现出先迅速增大然后缓慢增加的变化规律。     

立方氮化硼砂轮干磨时的渗硼及其对零件表面性能的影响

CBN (立方氮化硼)砂轮作为一种超硬磨料砂轮,已广泛应用于工具钢、模具钢、轴承钢及其它黑色金属材料的磨削加工.许多研究表明^[1,2],CBN砂轮磨削可以极大地提高生产率,降低加工成本,尤其重要的是可以大大提高零件的耐用度.     

滚子轴承内圈滚道凸度磨削砂轮的修整

分析轴承失效的原因与轴承滚道凸度的作用,分别介绍数控轴承磨床砂轮三位修整器的调试方法,砂轮凹度修整的工作原理,轴承套圈外圆表面磨削砂轮的修整,砂轮厚度的修整。     

浅谈如何提高数控轧辊磨床的磨削质量

文章介绍了影响轧辊磨削质量的几个主要因素,以数控轧辊磨床为对象,就磨床精度,砂轮,磨削用量及磨削冷却液等几个工艺问题进行研究论述。     

铜合金材料的磨削研究及应用实例

铜合金的零件具有硬度强度低、延展性大、线膨胀系数大等性能,磨削过程中非常容易出现堵塞、划伤、拉伤等。为了避免这些现象,在磨削过程中必须选择合适的砂轮、磨削液与磨削工艺,并进行参数优化。     

典型结构砂轮的模块化修整程序编制

航空发动机叶片及叶轮对加工环境及加工工艺具有较高的要求。近些年,磨削加工已渐渐成为加工航空发动机叶片的主流。本文结合由安装西门子840D操作系统的五轴联动机床和金刚石修整滚轮组成的砂轮修整系统,对典型结构砂轮修整程序进行模块化编制,并通过试验加工试件验证修整程序的可靠性,这对在线的修整砂轮,提高磨削加工的质量和效率具有重要意义。     

切入式双端面数控轴承磨床的加工方法

本文分析了轴承套圈双端面磨削中贯穿式、往复式、立式磨削存在的问题,重点介绍了切入式双端面数控轴承磨床的磨削原理、套圈旋转、砂轮修整、机床调整和维护等,实践证明,切入式双端面数控磨削能够有效降低生产成本,提高生产效率。     

典型结构砂轮的模块化修整程序编制

航空发动机叶片及叶轮对加工环境及加工工艺具有较高的要求。近些年,磨削加工已渐渐成为加工航空发动机叶片的主流。本文结合由安装西门子840D操作系统的五轴联动机床和金刚石修整滚轮组成的砂轮修整系统,对典型结构砂轮修整程序进行模块化编制,并通过试验加工试件验证修整程序的可靠性,这对在线的修整砂轮,提高磨削加工的质量和效率具有重要意义。     

上游泵送机械密封液膜刚度的计算与分析

基于N-S方程和连续性方程,并用PH线性化及迭代法,对于上游泵送机械密封两端面间液膜流场的广义雷诺方程进行求解,并利用Maple程序计算在不同转速、压力、螺旋角、槽数、槽深下的液膜刚度。结果表明:随着螺旋角、槽数、槽深(几何参数)的变化,等温不可压缩流体条件下的液膜刚度随之发生变化,并且呈现非线性关系;随着介质压力、转速(工况条件)的增加,液膜刚度也随之增加,且呈线性关系。     

氮化硅陶瓷球面ELID磨削过程控制实验研究

利用ELID技术原理,采用砂轮法向跟踪法在数控坐标磨床上实现了氮化硅陶瓷球面的ELID磨削加工.通过实验研究ELID磨削过程中电解磨削动态平衡策略、电解主动控制策略、电解磨削交叉策略、磨削主动控制策略和径向进给主动控制策略五种过程控制策略,并对表面粗糙度和表面形貌进行了对比.总结出ELID磨削过程最优组合策略:粗磨阶段采用电解主动控制策略,以去除加工材料为主;精磨阶段采用磨削主动控制策略,以去除划痕及减少表面/亚表面损伤为主;光磨阶段采用径向进给主动控制策略,以磨粒的滚动和氧化膜的滑动抛光作用为主.     

激光技术应用于砂轮检测中的若干问题

提出了用激光功率谱技术检测砂轮磨损。首先采用“实验统计法”分析砂表面的实际功率谱模型，验证了激光功率谱检测原理的正确性，并可由功率谱中心位置到光强下降为最大光强４％位置的距离确定功率谱型的半幅度，其次使用砂一度圆盘标定砂轮表面的磨损参数。最后，对砂轮磨耗磨粒切刃的分布进行了检测试验，试验结果与磨削机理相一致。     

矩形花键轴螺旋插齿刀生产制造新模型

给出用锥形砂轮磨制矩花键轴螺旋插齿刀的CAD/CAM数学模型,并结合具体算例验证了方法及模型的可靠性.     

曲轴的电化学磨削

<正> 用硬质粉末合金焊补已磨损另件,在修理行业,得到了越来越广泛的应用。然而,用这种方法修复的另件,机械加工困难。特别是磨削熔剂层下堆焊的汽车发动机曲轴轴颈,就更困难。这些轴颈,由於硬度高并且没经淬火处理,因此,在修理生产中,砂轮磨耗量大,磨削的生产率低。最近苏联试验一种新的电化学磨削方法,它是提高硬质合金生产效率的有效方法之一。     

关于磨削球面铣刀后刀面的三种不同方法的比较

首先介绍的是确保定后角的球面铣刀的后刀面磨法及其相应的几何模型,进而与作者研制过程中采取过的锥面砂轮、柱面砂轮磨削时用的两种空间向心等距线法作了比较,指出了各自的优势,同时得到了定后角磨法更优的结果,而由于三种磨法均经实际试验验证可行可靠,因而可供同行研制球面铣刀时参考.     

楔形正挤凹模轮廓的改进

论述了改进楔形凹模轮廓的原理和方法，即通过改变楔形凹模入口的形状，达到降低板坯正挤挤压力的目的，并通过实例与原楔形凹模作了比较．     

硬化材料正向螺旋挤压的上限解法

基于一个运动学许可速度场,用上限理论分析了硬化材料轴对称螺旋挤压过程的塑性成形问题,将理论解与实验结果进行比较发现用上限理论分析所得的结果是真实解的上限.分析变形挤压力与各个参数的关系,结果发现:在挤压比一定时,半锥角有一个最佳值使得挤压力最小;挤压力随着挤压比、材料硬化指数、库伦摩擦系数、剪切摩擦系数及模具各个部分的长度的增加而增加.综合各个影响挤压力的因素,发现挤压比对挤压力的影响最为显著.与理想塑性材料上限理论分析相比,考虑材料硬化特性所得出的上限解适用范围更为广泛.     

基于AMESim的起重机械液压系统平衡阀回路动态特性仿真分析

为研究平衡阀回路在起重机械液压系统中的动态特性，以起重机械变幅机构为例，利用AMESim仿真软件分别搭建液控单向阀回路及平衡阀回路仿真模型，比较两种不同回路执行元件压力、流量、位移等参数随时间的变化曲线。结果表明，平衡阀回路可以有效消除起重机械变幅机构负重下行时的抖动现象。同时，仿真分析了不同连接方式对平衡回路性能的影响，相比于直接连接，增加管路后压力波动明显增强，随着管路长度和直径增加，压力波动峰值增大，波动时间变长。研究结果为起重机械平衡回路设计使用提供了参考。