柴油非加氢脱硫技术的研究进展

柴油低硫化及其含硫标准的日趋严格,是世界各国柴油产品质量与标准的发展趋势。加氢脱硫技术生产低硫柴油,存在投资大、操作费用高和操作条件苛刻,导致柴油成本大幅攀升,柴油非加氢脱硫技术已成为研究热点。综述了国内外柴油非加氢脱硫技术的研究进展,介绍了作者开发的直馏柴油催化氧化脱硫技术(非H₂O₂法)的研究成果,认为柴油氧化脱硫、生物脱硫和加氢脱硫三种脱硫技术将成为生产超低硫柴油的主要工艺。     

加氢法再生废润滑油工艺研究进展

针对废润滑油再生回收率低和废弃物多的问题,提出了应以加氢再生为主流工艺;通过对比分析国外KLEEN、KTI、HYLUBE、REVIVOIL和PROP等装置的运行经验和国内新瑞公司、科林公司以及其他研究者的成果,得结论:废润滑油加氢再生的突破点在于预处理工艺和加氢催化剂的研究,但鉴于催化剂本身结构和组成的限制,加氢再生工艺今后的研究重点应在于预处理工艺;通过建立高效的检测和筛分技术,能够将废润滑油分类送往适合的加氢再生工艺装置,将会极大的促进废润滑油再生行业的发展。     

FCC汽油脱硫技术的研究进展

随着环保法规的日益严格,对汽油的质量要求越来越高,降低汽油硫含量是改善空气质量的有效手段.脱硫技术已经成为各炼油企业的关键技术.汽油中的硫化合物主要来自FCC(流体催化裂化)汽油,因此FCC汽油脱硫技术的研究与开发具有重要意义.目前,减少FCC汽油硫含量的技术主要有:催化裂化脱硫;催化加氢脱硫;生物脱硫;溶剂萃取脱硫;光、等离子体脱硫;氧化脱硫和吸附脱硫等.笔者综述了国内外FCC汽油脱硫技术进展.     

废润滑油再生工艺研究进展

针对废润滑油处理不当带来的环境问题,提出对废润滑油进行再生,不仅能够解决环境问题,还能在一定程度上缓解能源危机;通过分析废润滑油的来源及组成,比较现有废油再生技术的优缺点,总结出只有采用高效的溶剂萃取、剧烈加氢或者全面使用发烟硫酸处理的方法才有可能彻底除去废油中的非理想组分;然而,仅仅通过提高加氢精制的苛刻度,单一催化剂难以实现目标,组合加氢再生工艺为最佳选择;首先加氢保护剂可以除去废油中的杂质以确保装置的长期运转,其次通过加氢异构催化剂提高再生油品的质量,最后加氢精制催化剂确保最终产品的稳定性;综上,将多种催化剂形成并联或串联加氢再生工艺,能够显著提高废润滑油再生收率以及产品质量,并且改善废油再生工艺装置的稳定性,是未来废油再生利用技术的发展趋势。     

直馏柴油催化氧化脱硫工艺中试研究(Ⅰ)

针对柴油加氢脱硫技术设备投资和操作费用高,柴油H₂O₂氧化脱硫技术又存在氧化剂价格高、柴油收率低和有含硫污水排放等技术经济问题,开发了一种新型直馏柴油催化氧化脱硫方法,在此为其中试试验研究。直馏柴油催化氧化脱硫中试装置由催化氧化反应、催化剂再生回收、萃取脱硫与萃取剂回收等四个单元组成;反应器为静态混合反应器;在建立的中试装置上对直馏柴油催化氧化脱硫操作条件进行了优选实验：在表观停留时间3～5min、反应温度60℃、反应物料循环量1000L/h、氧化催化剂/柴油体积比为0.24和柴油/萃取剂体积比为2.5的最佳实验操作条件下,成品柴油的硫含量从2273μg/g降到106μg/g,柴油硫含量符合欧洲Ⅱ类柴油标准(≤300μg/g),脱硫率达到95.34%,柴油收率为97.23%。     

两种催化裂化汽油脱硫技术的研究进展

由于环保法规日益严格,采用有效的技术手段降低FCC汽油硫含量已成为当务之急.目前,减少FCC汽油硫含量的技术主要有:FCC原料油加氢脱硫、FCC汽油加氢脱硫、催化裂化原位脱硫、生物脱硫和吸附脱硫等.其中,催化裂化脱硫技术和吸附脱硫技术因具有良好的发展应用前景,吸引着越来越多科研工作者的注意.本文综述了催化裂化脱硫技术和吸附脱硫技术的研究进展和优缺点.     

煤焦油加氢脱硫工艺研究

目的研究煤焦油加氢脱硫工艺过程的优化工艺条件。方法在小型固定床加氢装置上,通过单因素实验、Box-Benhnken实验设计优化工艺条件。结果得到了煤焦油加氢脱硫的优化工艺条件为:反应温度681.25K,反应压力13.10MPa,液体体积空速0.32h-1,氢油体积比1200∶1,产品硫含量为12～20μg/g。结论煤焦油的硫含量较低,要达到较好的加氢脱硫效果必须在高温、高压和低空速下进行,该工艺对煤焦油加氢改质的深入研究提供了一定的理论基础和参考。     

过渡金属磷化物加氢脱硫催化剂的研究进展

由于过渡金属磷化物具有独特的结构,在加氢脱硫反应中显示了优异的催化活性.因此,稳定高活性的过渡金属磷化物加氢脱硫催化剂的研究成为一个新的趋势.本文阐述了过渡金属磷化物催化剂的结构、制备及其加氢脱硫催化性能,概述了助剂对过渡金属磷化物催化剂加氢脱硫活性的影响.开发更易合成、活性更高的过渡金属磷化物催化剂仍是今后研究的重点.     

甲醇合成中硫和硫化物精脱除技术

介绍了几种干法脱硫剂的工作机理及应用条件,阐述了有机硫的水解和脱除机理。从脱硫剂的性质上看,氧化铁和锰矿脱硫剂硫容大,但脱硫精度低;氧化锌脱硫剂脱硫精度高,但硫容小、不易再生,且使用成本高;活性炭脱硫剂脱硫精度高、硫容大,应在有氧气氛中使用。对于有机硫而言,加氢转化和水解都能满足脱除要求。     

汽油加氢过程中脱硫降烯烃工艺分析

为了减低汽车尾气中有害物质的含量,本文分析了汽油加氢脱硫降烯烃工艺方法,并探讨了脱硫降烯烃工艺改进方法,得出针对重馏分进行加氢改质处理,然后再将轻、重馏分进行回调处理,这样能够达到良好的脱硫降烯烃效果。     

焦炉煤气脱硫主要设备的工艺计算

文章简单介绍了焦炉煤气中H2S的脱除工艺，重点对其主要设备的工艺计算作了详细的论述。     

流化床反应器应用于高温煤气脱硫的研究进展

脱硫反应器是高温煤气脱硫反应中脱除硫化氢的核心装置,其技术和脱硫指标直接制约着煤气脱硫效率的高低。流化床反应器能使脱硫剂更大面积地与煤气进行接触,这对于提高脱硫效率有很大作用,所以它在高温煤气脱除硫化氢方面有着很大应用潜力。比较全面地介绍了流化床反应器在脱硫方面的应用和研究情况。     

循环流化床锅炉脱硫工艺选择

根据循环流化床锅炉可进行炉内低成本脱硫的特点,结合炉内喷钙＋炉外循环流化床半干法所具有的二级脱硫效应,从脱硫设施的初投资、运行维护费用以及占地面积等方面考虑,推荐循环流化床锅炉可采用炉内喷钙＋炉外循环流化床半干法的脱硫工艺,为循环流化床锅炉脱硫方式的合理选择提供了借鉴。     

脱硫增效剂在电厂脱硫系统中的试验分析

在火电厂脱硫技术中,石灰石—石膏法烟气湿法脱硫应用广泛。针对脱硫装置运行中存在的脱硫效率降低的问题,进行了脱硫增效剂的添加试验。试验结果表明,通过使用脱硫增效剂,能够有效地提高脱硫效率,改善脱硫系统运行工况,降低厂用电量。     

ZL法煤气脱硫实验研究

在自制煤气脱硫实验系统上,采用ZL作为脱硫催化剂,考查了脱硫液的ZL催化剂浓度、pH值及液气比等工艺参数对ZL催化剂脱硫效率的影响,确定了ZL法煤气脱硫较佳工艺参数.结果表明:实验条件下ZL法脱硫效果较好,当空塔气速为0.15 m/s,ZL催化剂的浓度为0.020 g/L,脱硫液的pH值为8.8,液气比为16 L/m3时,脱硫效率较高,可达94.7%.     

钢铁厂烧结烟气脱硫技术的探讨

概述了钢铁企业二氧化硫污染的现状和主要控制技术,指出烧结烟气脱硫是有效的控制措施。分析了烧结烟气的特点,主要介绍了密相干塔烟气脱硫工艺,并对烧结烟气脱硫技术的选择提出了建议。     

分散控制系统在烟气脱硫自动化工程中的应用

本文介绍了南京科远NT6000DCS系统在电厂烟气脱硫自动化工程中的应用。主要介绍了脱硫工艺方案的选择,重点介绍了达拉特电厂1-2#机组烟气脱硫工艺原理及NT6000DCS系统在脱硫综合自动化工程中的应用。该系统从投放至今运行稳定。不但创造了巨大的经济效益,而且保护了环境,有利于持续发展。     

铁水包顶底喷粉脱硫对比试验研究

通过狭缝式喷粉透气砖底喷吹和常规喷枪顶喷吹两种方式,将电石基粉喷入20 t铁水包中对含镍铁水进行脱硫对比试验.结果表明:在每吨铁脱硫粉剂消耗量为4 kg铁条件下,底喷粉工艺脱硫率为81%~90%,铁水温降为23~36℃;顶喷粉工艺脱硫率为59%~73%,铁水温降为45~70℃.顶、底喷粉处理时间无明显区别,底喷粉处理总时间始终比顶喷粉处理时间短约5 min.底喷吹脱硫工艺具有脱硫效率高、铁水温降小、处理周期短等优点.     

燃煤炉窑烟气净化工艺及其装置的研究开发

在实验测试基础上，对燃煤烟气喷钙水浴复合脱硫工艺及设备进行了研究。实验表明，采用喷钙水浴复合脱硫工艺较单一喷钙或水浴具有更高的脱硫效果，且喷入的碳酸钙可得到充分利用。此外，还对诸如钙硫比、喷钙方向及喷管插入水深度等影响脱硫效率的因素进行了测试分析。     

废铅酸电池铅膏处理新工艺

研究了铅膏脱硫后用碳还原回收铅的新工艺.采用正交试验法分析了反应温度、时间、配比、固液比等因素对处理效果的影响,最后确定：用碳酸钠脱铅膏中硫的最佳工艺为温度95℃、时间8 h、配比1∶0.7、固液比1∶4,脱硫率为93%;火法还原铅膏粉与炭粉的最佳质量比为10∶0.6、最佳温度为850℃、时间为1 h,还原产品铅的纯度为99.59%.