航空发动机润滑系统滑油压力仿真计算

利用英国商用流体系统仿真软件FLOWMASTER,对某型航空发动机润滑系统滑油压力进行了数值仿真,数值仿真以节点压力网络算法为基础。经过结构分析,建立了由润滑流路仿真元件与节点组成的网络模型,给定地面试车实验条件,对润滑系统压力特性进行仿真,得到了稳态情况下润滑系统内部滑油压力分布情况。结合试车数据,对影响发动机润滑系统压力特性的结构影响因素进行了分析,给出了该型发动机润滑系统结构的改进建议。     

掘进机用集中润滑系统的改进设计

介绍了掘进机用干油集中润滑系统的改进设计原因,对改进前的集中润滑系统的工作原理、系统组成进行详细介绍,指出了一些缺点,并针对这些缺点进行了改进。     

光干涉弹性流体动力润滑试验台设计

本文介绍了利用光干涉原理对弹性流体动力润滑进行研究的新型试验台．从光干涉的基本理论入手，分别介绍了光学、调速、温度控制及加载测力等系统的设计及工作原理．使用该设备不仅可以对各种磨擦副流体润滑的油膜形成机理、油膜变化过程进行高精度的测试、观察和记录，还可以对各种润滑油（脂）的物理特性进行深入研究．     

风力发电机组轴承润滑系统故障分析与改进

以2 MW风机变桨轴承自动润滑系统为例,对其自动润滑系统的主要结构及工作原理进行了简要介绍,分析了冬季低温情况下轴承润滑系统分配阀堵塞问题及其成因,研究了温度对油脂粘度的影响、温度对油脂润滑系统出油量的影响,并进行了相关试验分析,研究表明,轴承润滑系统通过加热,可有效避免油脂分配阀发生堵塞故障.最后,据此对油脂润滑系统进行了改进,设计了一种新型的轴承润滑系统,对油脂分配阀的温度进行自动控制,从而杜绝油脂分配阀堵塞问题,确保系统出油稳定可靠.     

D250-13离心鼓风机润滑系统改造

针对D250-13离心鼓风机润滑系统工作压力不稳定,使离心鼓风机无法稳定运行这一问题,提出了润滑系统改造方案,解决了润滑系统压力问题,确保了设备稳定运行。     

智能集中润滑系统在热风炉中的应用

针对热风炉阀门内部压力高于加油枪压力,加入的润滑脂往往被吹出,失去润滑作用,增加成本的问题,在热风炉上采用智能集中润滑系统。集中润滑系统将电脑技术与可编程控制相结合,使设备润滑进入新的智能化领域。降低了成本,保证了生产顺利进行。     

固体颗粒对脂润滑线接触弹流影响的数值分析

建立了含固体颗粒的脂润滑线接触弹流润滑模型,推导了相应的润滑方程,通过数值方法分析了固体颗粒中心位置、尺寸和速度对脂润滑线接触弹流油膜压力和油膜厚度的影响,并与不含固体颗粒的脂润滑线接触弹流油膜压力和油膜厚度进行了比较.数值分析结果表明:固体颗粒对脂润滑线接触弹流的油膜压力和油膜厚度具有一定的影响;球状固体颗粒对油膜压力和油膜厚度的影响较为显著,其中颗粒半径变化对油膜压力和油膜厚度的影响最大;片状固体颗粒对油膜压力和油膜厚度的影响较小.     

摩根(MORGAN)型集卷板的国产化改进

针对摩根型集卷板在现场使用过程中存在的问题进行分析,并对其实施了国产化的改进。     

合理润滑技术在矿山机械维修中的应用

本文首先分析了我国企业合理润滑技术的发展现状,然后对合理润滑技术在矿山机械中的应用作了技术分析,重点讨论了润滑油品的升级管理、润滑技术改进和装备升级,最后系统论述了合理润滑技术在矿山机械维修中的应用。     

集成预润滑式发动机机油泵试验研究

为解决发动机启动过程中，润滑油不能及时输送到各摩擦副表面，短时间内处在边界摩擦或固体干摩擦润滑状态下产生剧烈磨损的问题，设计气动马达辅助驱动的集成预润滑式机油泵总成作为解决方案。依托于发动机润滑系统试验台架，通过改变润滑系统的初始状态（贫油或富油）、气动马达的进气压力，进行发动机的预润滑过程及冷启动过程试验研究。结果表明：集成预润滑式发动机机油泵在进气压力2~6 bar的工况下能够迅速建立起稳定的1 bar以上的主油道机油压力；当进气压力为3 bar时，发动机冷启动主油道油压达到标定油压的时间提前7~8 s。可见，集成预润滑式机油泵总成能够有效地进行发动机启动预润滑，避免在发动机冷启动阶段轴承等运动摩擦副发生固体干摩擦而导致的磨损。     

调节轧制速度和水流量进行终轧温度控制的比较

结合国内某热轧带钢厂终轧温度控制模型的调试过程,分别介绍了通过调节水量和调节轧制速度进行终轧温度控制的原理;对比了轧制典型产品时采用上述两种手段调节终轧温度的轧制速度实测曲线、水量调节曲线和终轧温度实测曲线,探讨了产生不同终轧温度控制效果的原因;结合轧后冷却样本跟踪原理,分析了调节速度时对于下游轧后冷却控制过程的影响.研究结果表明:采用调节轧制速度手段的终轧温度控制精度略高;采用调节机架间水量手段时轧制速度曲线更平滑,有利于轧后冷却过程控制.     

热轧板带钢的超快速冷却控制系统

对热轧板带钢超快速冷却设备作了简要介绍.通过带钢轧制过程参数耦合控制及冷却水精度设定,使冷却水流量快速调节实现目标值±0.5m3/h的偏差.根据热轧生产工艺制度要求,对超快速冷却过程建立温度计算数学模型.通过控制系统功能间的最优化设计,采取合理的冷却策略,使中间温度及卷取温度控制精度达到目标值±15℃范围之内,使热轧板带钢超快速冷却工艺逐步稳定合理.系统投入使用后,具有高稳定性、高可靠性、高温度命中率,显著提高了带钢产品的质量和性能.     

热连轧带钢终轧温度的影响因素

在传统传热模型基础上开发了带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地分析了穿带速度、带钢粗轧出口温度、带钢机架间厚度、水冷换热系数和工作辊材质等7种因素对带钢精轧出口温度的影响规律;确定了影响带钢终轧温度的主要因素;使用现场实测数据对模拟软件计算精度进行了检验,表明开发的精轧温度控制模拟软件计算精度较高.为建立高精度热连轧带钢温度在线控制模型提供了理论依据.     

加热炉待轧时炉温模糊决策

基于对加热炉动态过程受控特征分析,将数学模型方法、模糊控制理论和模糊优化方法应用于加热炉动态过程炉温优化及控制研究.建立了加热炉待轧时炉温模糊优化模型,构造了以钢坯导热机理模型为基础的炉温在线模糊控制决策系统.在此基础上对典型待轧过程进行了炉温控制决策的计算机数值仿真.结果表明,炉温模糊决策结果使在炉钢坯获得了满意的控制效果.本文的模型方法可以有效地应用于加热炉控制系统.     

中厚板轧制过程中平面形状控制实验研究

为减少轧制中钢板的切边、切头尾量,提高钢板的成材率,利用厚板展宽轧制法(MAS)对轧制过程中钢板的平面形状控制进行了试验研究.在简述平面形状控制原理的基础上,建立了平面形状控制的试验模型,并通过合理设定轧制速度,达到提高轧制钢板矩形化的目的.试验数据表明,MAS轧制法可以减少钢板的切损量,明显地提高生产效益.     

热轧带钢层流冷却温度优化控制策略研究

在热轧带钢生产过程中,卷取温度是影响成品带钢性能的重要参数之一,其精度的高低对带钢质量至关重要.为保证产品具有良好的性能,采用层流冷却装置对热轧后的板带进行冷却控制,喷水系统的设定是层流冷却过程控制的关键.在冷却过程中带钢的温度不能在线连续检测,其过程具有强非线性和时变性,而且在冷却过程中存在相变,因此难以建立精确的数学模型去描述这一冷却过程.随着带钢厚度,精轧出口温度和轧制速度的变化,单独的前馈/反馈控制很难满足高精度的温度控制需要.在本文的研究中,一系列层流冷却控制策略被采用,包括前馈/反馈控制,自适应算法,以及控制带钢整体温度的均匀性策略.实践应用表明这些控制策略得到很好的检验,能有效地提高卷取温度的控制精度和均匀性.     

变频器在传统印染设备改造中的应用

采用不同的变频技术对不同加工工艺的传统印染设备,如退煮漂联合机、直辊丝光机、热熔染色机、轧染联合机、卷布机、平网印花机等进行电气控制系统的技术改造,取得了非常好的综合效果。     

热轧中厚板氧化铁皮控制技术

为了探究热轧中厚板氧化铁皮控制方法,分析了氧化铁皮的影响因素并提出相应的控制方法.试验及生产实践结果表明:降低Si和Mn含量,在成分中加入合金元素Gr可以有效抑制氧化铁皮;采用微正压、微氧化气氛快速加热对氧化铁皮有较好抑制作用;保证1 173℃以上的除鳞温度和合理除鳞设备参数,采用高温快轧、低温精轧的轧制节奏可以有效抑制中厚板氧化铁皮;轧制速度和压下率对氧化铁皮厚度和板面粗糙度有显著影响,压下率和轧制速度越大,氧化铁皮厚度和表面粗糙度越小.     

热轧带钢终轧温度控制模型的应用研究

为了适应加速轧制时高精度终轧温度控制的要求,在机架间冷却单元的基础上开发了在线自适应、前馈与反馈相结合的在线终轧温度控制模型,并现场测试了机架间冷却阀门的开度和流量曲线.结果表明,该模型对于提高终轧温度控制精度是有效的.