振动磨筒体内部的能量传递规律

在对大量摄像实验反复观测和研究后发现:磨筒内的磨介存在抛射、整体回转和本身自转3种运动状态;磨介与筒壁的抛离与接触是沿着振动方向发生的,此过程是周期性的,其周期与振动周期相同. 在此基础上,建立了粉磨介质冲量传递模型,探讨了振动磨筒体内部的冲量传递、能量传输和能量耗散的分布规律,揭示了振动磨的粉碎机理. 以此为理论依据,提出了减小磨筒内的惰性区、提高粉磨效率的途径.     

振动磨机碎磨动力学模型比较研究

通过对冲击和研磨力学模型、振动磨机两自由度线性振动模型、非线性碰撞振动模型、离散磨介群动力学模型的比较分析,离散磨介群动力学模型可以更准确地定量分析整个磨筒流场内磨介各物理量的变化规律以及磨介群内部"粒子"之间耦合关系.在此基础上,根据离散磨介群动力学模型所描述的磨介群运动学特征,借助于电子计算机模拟了不同参数条件下离散磨介群的运动轨迹,结果说明对应于振动磨机不同工作参数的组合,磨介群有着不同的工作状态和作用方式,能量分布亦有不同.这也为振动磨机的进一步研究和开发提供了理论依据.图3,参7.     

振动磨机磨介球的离散元法仿真与比较分析

为研究振动磨机筒内的磨介球的运动情况,建立模拟实际工况的PFC 3D模型,对6种高振强的实际工况进行数据提取与对比研究.通过整理研究磨介球的动能、应变能、摩擦功、碰撞次数、碰撞力等数据,选择出最佳粉碎的工况组合.传统研究方法在记录和分析磨介球的运动状态和粉磨机理的准确度上存在一定难度,本文提出的离散元法仿真在解决振动系统内离散颗粒的运动分析上具有一定的先进性,为生产实践提供数据的指导与理论支持.     

振动磨机粉磨动力学研究进展

综述了国内外振动磨机理论研究进展状况,分析比较了振动磨机两自由度线性振动模型、非线性碰撞振动模型以及离散磨介群动力学模型。在此基础上,指出了振动磨机在粉磨动力学研究方面存在的问题,进而对振动磨机粉磨理论研究的方向进行了探讨,对振动磨机的分析和设计开发具有一定的指导意义。     

振动磨DEM动力学分析模型

运用离散单元法建立振动磨动力学分析模型,研究了振动磨的动力学特性,介绍了ＤＥＭ及运用ＤＥＭ建立振动磨动力学分析模型的方法和过程,该模型可对振动磨的磨管和磨介的运动进行数字模拟,可用于对振动磨各种动力特性的定量分析。     

基于EDEM FLUENT的液力湍流磨内部流场的数值模拟

为了细化物料细度及有效提高磨机研磨效率,建立基于EDEM软件的液力湍流磨颗粒离散元模型,通过EDEM FLUENT耦合仿真,获得涡轮叶片主要参数影响筒内流速机湍流强度的相关数据,进而分析磨介物料在筒内的运动和湍流状态.试验结果得出,磨介颗粒分布主要位于中下方,筒内顶部两侧的磨介颗粒数目较少.筒内产生了明显的涡流现象,产...     

基于PFC3D混合密度振动磨机磨介球的仿真与分析

为研究振动磨机筒内磨介球密度的改变对研磨效果的影响,按不同磨介密度配比设定六种工况,设置相应的模型参数、边界限制条件、重力载荷施加以及磨介球个数,建立离散元法磨介流数值模拟模型,用PFC3D软件进行模拟仿真,结果表明:工况5的研磨效果最佳,而工况1的研磨效果最差,工况5相比工况1,动能提高1.936倍、应变能提高2.373倍、接触力提高1.605倍.本研究为制备超微颗粒细化试验的参数优化提供了参考,为生产实践提供数据的指导与理论的支持.     

高效节能的粉磨设备——筒辊磨

辊筒磨是近年来人们在深入研究粉磨机理和现有各种粉磨设备的基础上,开发出来的一种中高压、薄料层、筒体内物料循环的挤压粉磨设备,兼具辊压机的节能效果、立式磨的结构紧凑及球磨机的运转可靠性等优点,具有良好的应用前景,为挤压粉磨工艺找到了一条能充分发挥节能潜力的新途径。     

用粉碎法制备SiC板晶

通过对ＳｉＣ的细磨、超细分级与按形状分离的方法，探讨了用粉碎法制备ＳｉＣ板晶的可行性。本实验采用了行星磨、振动磨、球磨、瓷瓶磨等四种不同的粉磨设备，在不同的实验条件下粉磨工业ＳｉＣ原块至平均粒径为１．５μｍ。通过对粉磨产品的粒度分布、平均粒径的测定，和ＳＥＭ、ＴＥＭ电镜观测，发现粉磨产品的形貌及板晶的含量与磨机种类、作用方式及操作条件有关。利用不同粒径颗粒在介质中沉降速度的差异，把ＳｉＣ粉末分成若干个粒级，找出不同粒级与板晶含量的关系，并对同一粒级的颗粒再进行按形状分离，使板状晶体含量达到３０％以上。     

高效节能的粉磨设备

辊筒磨是近年来人们在深入研究粉磨机理和现有各种粉磨设备的基础上，开发出来的一种中高压、薄料层、筒体内物料循环的挤压粉磨设备，兼具辊压机的节能效果、立式磨的结构紧凑及球磨机的运转可靠性等优点，具有良好的应用前景，为挤压粉磨工艺找到了一条能充分发挥节能潜力的新途径。     

振动磨机实验测试及工艺参数对比分析

通过实验测试对振动磨机与球磨机的研磨效率、能量消耗、介质磨损进行了分析比较，证明了振动磨机在细磨，尤其超细磨时优势凸显；同时对振动磨机的主要工艺参数进行了对比分析，提出了在振动磨机设计时合理确定这些参数的建议。     

搅拌磨与球磨磨矿对比试验

研究了搅拌磨和球磨磨矿产品的粒度特性及其磨矿过程中的比生产率、能耗情况.结果表明:搅拌磨磨矿产品较为均匀,球磨磨矿产品中微细粒和粗颗粒的质量分数较高;分别采用直线和指数曲线拟合搅拌磨和球磨时不同入磨粒度和比生产率的关系,随着入磨粒度的下降,球磨的比生产率下降较搅拌磨明显;采用Walker等提出的关系式,拟合入磨粒度与能量消耗的关系,搅拌磨的耗能增长速率远小于球磨的增长速率.搅拌磨相对于球磨在细磨和超细磨过程中具有明显的优势.     

提高管磨产能技术探讨

文章就提高管磨产能而对管磨及附属设备进行改造和对配球方案、工艺技术条件等方面进行了技术探讨，并提出了磨矿技术改进的发展方向。     

CKP磨机粉碎效率的动力学研究

通过工业CKP磨机现场采样,获取了6个工况12组入料和出料样品.并采用实验室筛分得到入料、出料颗粒分布数据.在此基础上,采用颗粒特性方程分析水泥熟料50%累积质量百分率的特征粒径和均匀性系数.运用1级动力学模型,研究CKP磨机中磨机给料量和循环负荷对粉磨效率的影响.发现粉磨系数K,N的关系:粉磨效率随颗粒粒径的变化而变化,与入料的性质关系很大.以上发现为工业磨机的节能减排提供可靠的生产实践指导.     

竖轴式离心粉碎机的功耗确定

多碎少磨是国内外选矿界公认的节能降耗的有效方法,而超细粉碎又是降低入磨粒度、实现多碎少磨的最直接手段．本文在动力学研究的基础上,分析了竖轴式离心粉碎机的功耗计算,并推导出功耗与粉碎机的结构及主轴的回转速度有关,为竖轴式离心粉碎机的实际生产应用提供了理论基础。     

风扇磨煤机微机实时监控系统

介绍了一种采用工业 Ｐ Ｃ机对山东龙口发电厂风扇磨煤机进行实时监控系统的设计思路、系统结构、软件设计及技术特点。系统设计完善、精度高、速度快,集监控与管理于一体,既可实现对磨机振值实时检测与控制,又可描述其振动曲线、历史趋势图,为磨机合理调配、科学的维护起指导作用。结果表明：系统运行可靠,动作准确,数次排除了飞磨的隐患,取得了可观的经济效益。     

刀具直径和磨料粒度对微铣磨表面粗糙度的影响

微尺度铣磨复合加工是一种兼具微铣削与微磨削特点的新型加工工艺.为给微铣磨复合刀具参数优化提供理论依据和数据参考,用立方氮化硼(CBN)微铣磨复合刀对不同材料进行微铣磨复合加工试验,并与微铣削加工进行对比,研究刀具直径和磨粒粒度对工件表面质量的影响规律.结果表明:选择合适的刀具参数能使微铣磨复合加工表面粗糙度达到亚微米级,且优于微铣削表面质量;在一定范围内减小磨粒粒径或增大刀具直径能够提高微铣磨复合加工的表面质量,且磨料粒度对表面粗糙度的影响更为显著.     

流体诱导振动强化传热的试验研究

通过对一种新型传热元件——弹性管束的传热试验研究发现：诱导振动加强了传热管周围的流体的扰动而达到强化传热的目的．当来流Ｒｅ＜４００时,管外对流换热系数较固定单管提高３倍以上．在换热器的不同高度上的弹性管束,换热能力随诱振方式不同而存在差异．     

氧化锌矿磨矿球径经验公式研究

在磨矿动力学、自然矿块抗压强度和磨矿功耗研究的基础上,针对云南兰坪氧化锌矿石含泥量大的特点,推导并建立兰坪砂岩型氧化锌矿石球径经验公式模型.混合物料磨矿试验结果表明,该模型在指导磨机初装球方面具有较好的准确性.利用该经验公式对云南小灰山氧化锌矿选厂磨机钢球进行调整后,磨矿产品次生矿泥质量分数减少了2.30%,磨矿效率提高了4.30%,达到了降低次生矿泥和减少磨矿能耗的目的.