电子凸轮在地毯簇绒机横动提花上的应用

基于电子凸轮式运动控制器和伺服电机设计了地毯簇绒机横动驱动控制系统硬件结构,基于该硬件结构设计了横动提花控制系统.本系统利用地毯横动花型设计软件完成对横动花型曲线信息的采集、转换和存储.通过运动控制器配置软件设置运动控制器及电机参数并下载花型曲线信息,利用数字输入输出卡控制运动控制器的启动和停止,并实时监测运动控制器其他状态,最终运动控制器通过实时跟随主轴控制伺服电机带动针排按给定花型规律横动.该系统能很好代替簇绒机的机械式共轭凸轮,相比之下该系统具备地毯横动花型快速下载优势,大大提高了横动花型地毯生产准备效率.     

基于Delphi的地毯簇绒机横动补偿系统软件设计与实现

分析了地毯簇绒机横动补偿系统的功能模块及其组成结构,提出了全周期补偿方案和基于Delphi语言的系统软件设计方法.该系统利用伺服电机作为喂纱执行元件,依据补偿算法实时调整喂纱速度,实现了绒高的准确补偿,从而消除了针床横动时毯面上产生的横纹.实际使用表明该补偿系统显著地改善了针床横动时的毯面品质.     

伺服驱动系统高增益速度环的振动抑制方法

为解决速度控制器增益过大和负载扰动等因素引起伺服系统振动,导致系统不稳定的问题,提出伺服驱动系统高增益速度环的振动抑制方法.首先,采用速度振动信号反馈补偿的方法,设计滤波器提取振动速度信号作为速度反馈补偿;然后,采用内模控制(IMC)观测器进行负载扰动补偿,将观测出的扰动转换成对应的电流量,对电流环指令信号进行前馈补偿.仿真结果表明:与比例积分(PI)控制和传统的观测器补偿法相比,文中方法能有效地提高系统的响应和抗扰动性.     

基于Matlab的地毯簇绒机横动等径凸轮设计

横动等径凸轮是地毯簇绒机的重要部件．根据地毯簇绒花纹所需，研究地毯簇绒花形与横动凸轮设计之间的数学关系，提出凸轮设计的方法及要点，最后应用Matlab软件进行横动等径凸轮设计的计算及修改，使凸轮的设计精度和速度得到提高，并为凸轮的分析和数控制造提供数据．     

地毯簇绒机主轴系统的动平衡研究

随着地毯簇绒机主轴系统的高速化,主轴的不平衡响应与振动响应将会加大,继而影响地毯簇绒质量。因此,针对一般地毯簇绒机主轴系统,在尽量减少结构形式改变的原则下,提出了一种平衡轴方案,设计了一种新型的主轴系统,采用传递矩阵法建立主轴系统的数学模型,并应用Matlab软件进行仿真分析。结果表明,相比一般簇绒机主轴系统,这种采用平衡轴的主轴系统在高速运转时的横向和纵向最大振动位移减小约40%,其动态平衡和减振效果明显。     

摩擦补偿脉冲特征参数的自适应配置方法

提出了一种摩擦补偿脉冲特征参数的自适应配置方法.依据运动轨迹参数、摩擦力矩、摩擦补偿效果最优值、相关动态特性信息以及伺服控制参数,通过动态迭代过程,精确计算出摩擦补偿脉冲特征参数,并在精密运动平台上进行了摩擦补偿脉冲特征参数的自适应配置实验.结果表明,在不同的工况及运动轨迹条件下,所提出的方法均能够达到较好的摩擦补偿效果,且其误差峰值偏差均小于1μm.     

国产工业机器人的伺服焊枪应用研究

本文介绍了伺服焊枪在埃夫特机器人上的应用方法、步骤和注意事项，并详细讲解了伺服焊枪的命令实现和修模后的补偿原理。补偿采用简单新颖的方法实现，无需修改机器人插补算法，通过补偿工具坐标系直接实现。通过现场应用．与气动焊枪进行了优点比较。     

JRB-1机器人伺服控制的设计与实现

讨论JRB-1工业机器人伺服控制的设计与实现问题．为简化控制器，采用单关节设计方法，讨论了控制参数的设计，并提出在线优化参数方法．为抑制单关节设计方法中存在的动态耦合、重力、摩擦等干扰，提出一种新的动态补偿方法．将这种方法应用于单关节控制器，可得到线性解耦的关节运动．这种方法根据电机转速和电流，估计和抑制干扰，不需大量计算，实现简单，补偿效果好．上述方法已在JRB-1机器人上得到实现．     

一种计算天线座方位轴铅垂度的方法

介绍了一种测量计算天线座方位轴铅垂度的方法。通过该方法可以有效地将天线座方位轴承本身的加工安装误差与天线座的安装调整偏差分离出来,并用于指导伺服系统进行结构补偿,提高天线性能。通过在某VLBI13.2天线进行测量并计算,表明该方法具有快速、精准的优点,同时可以科学地指导方位铅垂的伺服补偿。     

伺服工作台的修正输入法误差前馈补偿控制

针对特殊形面的高效加工制造，开发了精密快速伺服工作台。在对系统模型进行分析的基础上，对伺服装置进行了ＰＩＤ校正，并提出和实现了修正输入法误差前馈补偿控制，理论分析表明，该控制方法可明显提高系统的精度和动态性能。对批量生产零件具有输入再现性的系统，实施该控制方法无需解析系统的精确模型，也无需占用计算机的实时运算时间，只需通过一次预实验修改输入函数即可完成建模。应用于加工实验，最大加工误差由３６μｍ降低到７μｍ。实际应用表明，该控制方法具有较大的工程实用性和明显的技术效果。