顾及叶片厚度时的凸轮转子式叶片泵的流量特性

叶片无限薄时凸轮转子式叶片泵的流量持性,作者在文献1、2和3中曾进行了研究、结论指出:凸轮转子过渡曲线采用速度图对称的等加速等减速曲线时,瞬时流量具有脉动性,如果采用速度图不对称的等加速等减速的过渡曲线,或者采用减小小园弧所对中心角的过渡曲线,可以达到降低流量脉动的目的,但不能完全消除流量脉动。实际上叶片有厚度.本文进一步研究叶片厚度对上述三种过渡曲线的凸轮转子式叶片泵流量特性的影响,以及流量不均匀性系数的计算,并进行比较.     

接触点的偏移对凸轮转子叶片泵流量均匀性的影响

国内外已发表的文献中,在研究双作用凸轮转子叶片泵流量脉动特性时,没有考虑触点偏移的影响,使计算结果误差很大。本文在考虑具有触点偏移的情况下,研究双作用凸轮转子叶片泵理论瞬时流量的计算方法,并用这种方法对两种类型过渡曲线进行分析,讨论了触点偏移对流量均匀性的影响,改善流量均匀性的方法,叶片结构的合理设计等。并同时从流量均匀性和动力学角度论证了平方型等加速等减速过渡曲线是一种综合性能较好的过渡曲线,推荐在凸轮转子叶片泵中采用。     

降低凸轮转子式叶片泵流量脉动问题探讨

本文介绍降低凸轮转子式叶片泵流量脉动的另一途径——采用小园弧所对中心角小于大园弧所对中心角的凸轮转子,可以达到降低流量脉动的目的。用试算法可以定出流量脉动最小时的最合理的减小角2×(θ/2)。     

正偏置式凸轮转子叶片泵的最佳参数

通过对ＴＹＢ-Ｅ６３型正偏置式凸轮转子叶片泵的受力情况和磨损状况的深入分析,优化出最佳的结构参数和动力参数．理论分析和试验结果表明：与普通凸轮转子叶片泵相比,采用最佳结构参数和动力参数的正偏置式凸轮转子叶片泵能进一步减少磨损、提高寿命、降低流量脉动和噪声．     

叶片马达凸轮转子过渡曲线特性分析

介绍了一种新型凸轮转子连续回转电液伺服叶片马达的工作原理,推导了马达瞬时驱动转矩和瞬时转速的解析式,分析了过渡曲线的动态特性和力学特性,讨论了凸轮转子过渡曲线对提高马达性能的作用和设计准则,对二次等加速等减速、二次正弦和余弦及二次阿基米德等过渡曲线进行了理论推导与分析.结果表明,二次余弦曲线适用于作为三轴仿真转台所用凸轮转子叶片马达的过渡曲线,并有利于提高马达的性能.     

凸轮转子叶片马达的过渡曲线中心角参数优化

提出了针对凸轮转子外轮廓过渡曲线段的参数优化设计方法.通过对马达关键参数解析式推导及分析,得出了压力角、叶片干扰转矩、流量脉动、泄漏量与过渡曲线中心角之间的关系.通过解析计算及仿真,得出了该类型叶片马达凸轮转子设计的理论依据和优化参数.经过实验验证,基于该中心角优化参数设计的凸轮转子叶片马达取得了良好的伺服精度,证明了凸轮转子过渡曲线段中心角参数优化设计的正确性和可行性.     

双作用叶片泵定子内表面曲线分析(摘要)

双作用叶片泵的定子,属于平面定子,定子表面曲线为平面内曲线。 一、定子曲线对叶片泵性能的影响 叶片泵的主要性能指标有流量、压力、转速、效率、噪音等,定子内表面曲线(以下简称定子曲线)在很大程度上决定着叶片泵的性能,如流量均匀性、吸入汽蚀性、叶片径向运动平稳性、有关相对运动表面的磨损及噪音等。 双作用叶片泵的定子曲线,一般都是由四段与转子同心且为轴对称园弧(两段大半径、两段小半径)的工作曲线和四段中     

低噪声、高性能凸轮转子叶片泵的研究

本文主要介绍如何合理地确定凸轮转子叶片泵的结构参数，以及在设计上、结构上采取措施，可使泵的流量脉动减至最小．并获得噪声低，寿命长的良好结果．     

凸轮转子型双定子叶片泵泄漏与容积效率分析

针对传统液压泵难以输出多种流量和压力的问题,结合凸轮转子叶片泵的结构及双定子的思想,提出一种新型凸轮转子型双定子叶片泵。该泵含有凸轮转子、外定子及内定子并在一个壳体内形成了两泵,两泵流量成比例,从而实现了多个压力、不同流量的输出,或者驱动多个压力、不同流量的液压系统同时工作。通过对凸轮转子型双定子叶片泵内部结构的分析,归纳出内、外泵在不同组合方式下的理论排量计算式,得出主要内泄漏途径。内泵单独供油、外泵单独供油和内外泵联合供油3种工作状态的比较表明,随着负载压力的增大,所提泵的容积效率随之降低,在同一输出压力下内泵单独工作时的容积效率最低,外泵单独工作时容积效率最高。该结果可为凸轮转子型双定子叶片泵的设计及应用提供参考。     

双作用叶片泵定子过渡曲线分析

本文主要分析了双作用叶片泵定子过渡曲线的类型和特点,研究的课题内容包括了双作用叶片泵各类定子曲线,主要是:阿基米德曲线、正弦曲线、余弦曲线、等加速等减速曲线、椭圆曲线等。本文还分析了下列特性:叶片在径向槽内相对运动行程、相对瞬时速度、相对瞬时加速度压力角以及最大速度、最大加速度和最大压力角。     

子母叶片泵配流盘复合阻尼对流量脉动性的影响

针对高压子母叶片泵在预升压过程中减振阻尼的引油过程改变了泵的瞬时流量波形,增大了流量脉动这一问题,在探讨复合阻尼的组合形式及改善流量均匀性机理的同时,对泵的瞬时流量进行了仿真,计算了流量不均匀系数.由仿真结果可看出:和传统的配流结构相比,在阻尼形式上采用复合阻尼可以有效地减小流量脉动.     

双作用子母叶片泵瞬时流量的分析

针对工作介质的可压缩性,以VQ45型泵为例,在考虑了预升、卸压闭死区和减振阻尼槽的引油作用时,对双作用子母叶片泵瞬时流量进行了仿真分析,计算了流量不均匀系数,找出了双作用子母叶片泵瞬时流量脉动的主要影响因素是泵的工作压力和工作介质的体积弹性模量.     

凸轮转子叶片马达的研究

通过合理的结构设计、凸轮转子过渡曲线线型及各项结构参数的正确确定，可使该马达转矩和角速度的脉动减小。提出提高工作寿命和降低噪声的措施，以使其成为输出转矩和角速度的脉动小，工作寿命长、噪声低的一种液压马达。     

凸轮泵内部瞬态流场的动网格数值解析

根据凸轮泵啮合特性建立了渐开线方程,当型线方程的压力角介于40°~50°时,共轭转子相对运动时不产生干涉效应.为了阐明压力角对转子型线方程和几何参数的影响,基于FLUENT动网格模型和局部网格重构的网格变形技术,应用RNG k-ε湍流模型及PISO算法对凸轮泵内部流场进行数值解析.通过定量监测排出端流量波动和吸入端压力脉动,获得不同压力角和不同工况下,流量波动和压力脉动的瞬态特性.结果表明:凸轮泵排出端流量和吸入端压力呈周期性变化,当转子压力角逐渐增大时,二者有减小的趋势;转速是影响流量波动和压力脉动的主要因素,随着转速升高,排出端流量和吸入端压力提升明显,脉动现象明显;当转速升高到一定程度后,排出端速度与吸入端压力的脉动值增加较少.     

双转子凸轮马达的转矩和转速分析

为了增加凸轮马达的工作方式,设计了一种双转子凸轮马达,通过改变凸轮马达进油口的连接方式来改变马达的排量.在流量相同、负载一定的条件下,计算了马达在各种连接工况下的转矩和转速,并对比了各种工况下的转矩脉动.结果表明:双转子凸轮马达4个输入口有6种不同的组合输出,其中两内马达、两外马达、两内两外马达这3种组合的输出转矩脉动较小;双转子凸轮马达有两种差动连接,其中两外两内差动连接可以实现低转矩高转速,且转矩脉动理论值为零.     

基于凸轮曲线的阀配流柱塞泵输出特性分析

为提高柱塞泵配流阀的响应特性,满足高速工况需求,提出一种应用于高响应轴向柱塞泵的凸轮组合方程曲线设计方法.以阀配流轴向柱塞泵为对象,分别搭建基于余弦方程、高次多项式与组合方程曲线的柱塞泵液压仿真模型,分析不同凸轮曲线对配流阀阀芯滞后特性的影响.计算不同凸轮曲线下泵的理论排量和瞬时排量,探究曲线对柱塞泵流量脉动的影响.结果表明:与余弦曲线相比,基于组合方程曲线的配流阀阀芯响应性至少提高了30％,但在该方程曲线下,柱塞泵仍存在一定的流量脉动,研究成果为轴向曲线式柱塞泵曲线的选型与优化提供理论依据.     

双作用双定子凸轮转子叶片电动机转矩脉动分析

基于等宽曲线双定子液压电动机的思想,将传统的凸轮转子叶片电动机改进为双定子结构.通过对双作用双定子凸轮转子叶片电动机的结构分析及工作原理介绍,在传统的凸轮转子叶片电动机的基础上,计算了这种新型液压电动机的理论排量,并由此推导出多作用凸轮转子叶片电动机理论排量的基本公式.分析了该液压电动机在转子转过不同角度时的瞬时转矩值,通过计算得出了内、外电动机在不同的组合方式下的转矩及转矩脉动系数.结果表明:内、外电动机不同的组合方式可以输出多种不同的转矩,且2个内电动机和1个外电动机组合工作时的转矩脉动最小,2个外电动机和1个内电动机组合工作时的转矩脉动最大.     

叶片泵噪声的研究与控制

1 叶片泵噪声特性分析(1)叶片泵噪声产生机理叶片泵中产生噪声的来源包括流量脉动的脉动频率f_Q、“高压倒流”的基本频率f_P、叶片与定子表面的撞击频率f_yD(三者均为Zn/60Hz)、由于转子对传动轴偏心引起的振动频率fzc=n/60Hz、由于滚动轴承引起的振动频率(N为滚子数)f_g=Nn/60Hz以及由于泵内流道设计不合理及吸空等原因产生气蚀所导至的噪声,这种流体噪声是随机性的,无一定的中心频率。另外,由于加工和安装精度产生的随机振动也占一定比重。(2)叶片泵噪声测试     

燃料电池气体循环泵多叶转子腔内部气动性能数值研究

为了研究转子间隙、转子叶数与凸轮式气体循环泵气动特性曲线之间的定量关系,并获得不同叶数转子径向激励力的分布规律,基于对称性原理,采用数学分析法和坐标变换法推导了3～6叶的圆弧渐开线圆弧型转子型线方程,并分别选择5种不同的转子间隙加以研究。基于动网格技术和RNGk-ε湍流模型,对不同间隙、不同叶数的转子进行三维非定常数值分析,揭示转子间隙、叶数对气体循环泵流量/压力特性、激励力的影响规律,并通过实验进行了验证。研究表明:随着转子间隙由0.1mm增大到0.3mm,不同叶数的转子出口平均流量、容积效率均呈下降趋势,且3叶转子的下降幅度最大,分别下降了0.009 4kg·s~(-1)、28.6%;3叶、4叶转子在0.15mm间隙时流量脉动强度相对最低,5叶、6叶转子在0.25mm间隙时流量脉动强度相对最低;泵出口平均流量、出口平均总压均与转子叶数呈反比关系,随着叶数的增加,转子腔内压力分布得到改善,内部增压过程更为稳定;随着叶数增多,转子径向激励力的x轴分量Fx的脉动幅值和脉动强度显著降低,但叶数对转子径向激励力的y轴分量Fy的影响不显著。     

内曲线行星齿轮泵的结构原理

齿轮泵是液压传动系统中常用的液压元件,具有结构简单、加工方便、成本低、对油液污染不敏感等特点,其缺点是径向力不平衡、流量脉动大。为了克服齿轮泵径向力不平衡、流量脉动大等缺点,在非圆行星传动理论及齿轮泵工作原理相结合的基础上,提出了内曲线行星齿轮泵的结构原理,讨论了该泵的结构及工作原理,研究结果表明,内曲线行星齿轮泵具有流量大、流量均匀性好、噪声低以等优点,可广泛应用于各种液压传动系统中。