花键轴冷滚压成形的分齿条件

自由分度式花键冷滚压成形工艺,不具备分度装置,成形过程的分齿阶段对整个滚压过程的成败至关重要.为保证冷滚压加工的正确分齿,必须对影响冷滚压成形分齿阶段的花键参数和滚压模具几何参数给出限定条件.按照滚压成形前后工件(花键)体积不变的原则给出毛坯直径的计算公式;根据分齿阶段花键毛坯与滚压轮作等线速纯滚动的运动特征,推导保证正确分齿要求的滚压轮齿顶圆直径公式;根据滚压时的受力分析,给出旋转条件及滚压轮的齿数条件;分析主轴转速及径向速度对分齿时齿距累积误差的影响.对所得结论进行实验验证,按照理论计算的结构参数及工艺参数,可以滚压出4级精度的渐开线外花键轴.     

抽油杆滚压修复技术

本文首先介绍了滚压加工的一般原理,指出滚压加工是是利用表面硬度高、表面粗糙度较小的滚动体滚压工件的被加工表面的一种金属加工工艺。针对有杆采油系统中抽油杆普遍腐蚀比较严重的实际情况,结合滚压加工的工艺特点,在修复抽油杆工艺中引入滚压加工工艺,利用一台可变频的中频电源,加热并提高抽油杆的塑性后,用三组滚压轮,以2t～5t的压力依次滚压抽油杆表面,使金属组织发生较大的塑性流动,光整抽油杆表面。抽油杆滚压工艺分为等直径滚压和变直径滚压。被腐蚀的抽油杆经过滚压后,杆体表面变得完整连续光滑,消除了应力集中的危害,提高了抽油杆抗疲劳断裂的能力,另外也提高了抽油杆修复率,节约了采油成本,提高了经济效益。     

一种接触式圆柱体直径测量方法及装置研究

针对目前接触式圆柱体直径测量方法的缺陷,提出一种新型的接触式圆柱体直径测量方法,分析了该方法的原理,并对装置的总体方案、控制系统的硬件进行了设计,测量时能够快速准确地完成圆柱体直径的测量,并可为其他回转体零件直径测量提供技术借鉴。     

简介

轮对尺寸自动测量系统轮对尺寸自动测量系统由机体、轮对自动进给、导向机构、轮对几何参数及缺陷测量机构、计算机与信号采集处理系统等5部分组成,完成对轴中央直径、轮径、轮缘厚、轮对内侧距、轮辋宽、踏面圆周磨耗、踏面擦伤及剥离等参数的自动测量与检测.技术特点(1)采用通过式测量方式.测量系统实现轮对在车间线路上行走的条件下,对其几何参数及缺陷自动进行测量与检测,测量系统完全改变了既有技术需要复杂液压系统和转动机构的局面,从而使得整个测量系统具有机构简单、成本低、设备故障率低等优点,极大地缩短了测量周期.(2)采用具有…     

冲击压路机计算模型分析

滚动冲击压路机是一种集冲击与滚压两种作业方式为一体的新型压实机械,且压路机本身又是一个多自由度系统,给分析带来很大的困难.根据这种压路机特殊的结构特点和作业方式,将作业过程分解为冲击和滚压两个部分,从水平和垂直两个方向建立"工作轮一土"的各态数学模型,分别来分析和描述不同状态下系统的运行规律,突出重点状态和主要矛盾,简化分析方法,更确切地反映了该种压路机系统的动态特性,便于进行该种压路机的参数确定,指导设计和使用.     

大直径测量系统的特征层数据融合

为了克服多滚轮大直径测量系统中单一传感器的局限性,利用多传感器数据融合技术,充分挖掘不同时间和空间的测量数据信息,极大地提高了测量系统的性能和效率.将自适应加权算法应用于大直径测量系统的特征层数据融合,减少了不确定误差的影响.仿真结果表明:该算法得到的测量结果更加精确,效果较好.     

外螺纹的冷滚压成形工艺研究

为了进一步完善外螺纹的冷滚压成形工艺,基于外螺纹的三滚丝轮滚压原理,利用UG软件建立外螺纹工件的三滚丝轮滚压的简化分析模型,在有限元分析软件中对外螺纹的冷滚压成形过程进行模拟。仿真结果表明:在外螺纹工件的冷滚压过程中,工件和滚丝轮之间的作用力分布在工件表面接触区域,在接触点的等效应力最大。分析验证了外螺纹滚压过程中,滚丝轮所需的驱动扭矩大小与滚丝轮半径和切向载荷的乘积近似相等的理论计算结论。     

新型环形聚能射流形成机理研究

为了解决环形聚能射流稳定性差、速度低等缺点,提出了一种新型环形聚能装药结构,基于正交优化方法,采用Autodyn软件对新型环形聚能装药结构进行了优化设计,给出了药型罩壁厚、药型罩曲率半径、聚焦装置锥角、喷孔直径及壳体厚度对射流头部轴向及径向速度的影响,优化出了径向偏转速度低的新型环形聚能射流,并进行了实验验证,实验结果与数值模拟结果基本一致.数值模拟及实验结果均表明,文中提出的新型环形聚能装药结构能够形成环形破孔,在钢靶上破孔直径107 mm,深度28 mm.      

轮对尺寸自动测量系统

轮对尺寸自动测量系统由机体、轮对自动进给、导向机构、轮对几何参数及缺陷测量机构、计算机与信号采集处理系统等5部分组成，完成对轴中央直径、轮径、轮缘厚、轮对内侧距、轮辋宽、踏面圆周磨耗、踏面擦伤及剥离等参数的自动测量与检测．     

一种新型在线大直径测量方法数学模型的建立及数值分析

按照全新的“标记法”测量原理提出了新型在线大直径测量方法。从其基本原理出发，推导了使用该测量方法进行在线大直径测量的数学模型，并运用数值分析方法对其进行了简化。     

新型滚轮法测量头的结构设计

文章在分析滚轮法大直径测量中滚轮打滑和滚轮变形对测量结果影响的基础上,介绍了一种新的滚轮法测量头结构。该测量头通过独特的防滑结构设计减小了测量时打滑现象的发生,并通过测力装置实时获得滚轮受压变形大小,以方便修正滚轮变形带来的测量误差,大大提高了滚轮法的测量精度。     

基于Copula的车轮Gamma退化过程

通过Gamma随机过程描述机车轮缘与滚动圆直径的磨耗过程,研究了运用Copula函数和四阶矩方法计算轮缘退化与滚动圆直径退化的相关可靠性方法,通过动力学软件仿真得到列车不同阶段的动力学指标.研究了镟修周期为20万km的车轮退化过程的可靠性及车轮直径退化过程的灵敏度,利用Monte Carlo仿真(MCS)验证了该方法的正确性.结果表明:镟修周期为 20万km时车轮达到预期寿命的可靠性高,基于Copula函数相关失效退化模型计算的可靠性高于独立失效模型计算的可靠性,轮径退化可靠性模型的灵敏度研究说明镟修过程中应该要选取对轮径削减较少的方案.     

滚轮法测量大直径的探讨

在滚轮法测量大直径探讨的基础上，针对滚轮法测量的打滑问题，提出了分段取值，统计定值，合理地补偿的处理方法，并进行了软，硬件设计，最后通过实测，取得了初步结果。     

高速动车组车轮型面多目标优化镟修

提出一种新的高速动车组车轮型面优化镟修方法,以与车辆系统动力学中的临界速度、影响轮轨系统磨损接触疲劳的接触应力和车轮名义滚动圆直径大小相关的三个函数为目标函数,以车轮外形曲线控制点的纵坐标为设计变量,样条曲线控制点的纵坐标上下界作为曲线的附加条件,以车轮型面的轮缘高、轮缘厚、接触角参数及样条曲线的导数作为车轮外形的几何约束参数,建立了高速动车组车轮型面多目标优化镟修模型.优化结果表明:基于多目标优化镟修模型,可以使得磨耗后的车轮不必镟修到标准型面就可以达到接近于标准型面时的综合性能,并且减少了车轮外形的镟修量,延长了车轮的使用寿命.     

新型点磨削砂轮磨削参数对表面质量的影响

提出一种带有粗磨区倾角θ的陶瓷结合剂CBN点磨削砂轮,研究了新型砂轮设计与制备的原理;这种新型砂轮具有磨除率大、加工精度好等优点.分别用不同θ角的砂轮在一系列磨削参数条件下磨削QT700材料的阶梯轴,用超景深显微系统和三维轮廓仪观测工件的表面质量,测量出表面粗糙度,得出偏转角α、磨削深度ap、工件轴向进给速度vf和砂轮速度vs等不同磨削参数对表面粗糙度的影响规律,并且比较了在同一组磨削参数下,3种不同θ角砂轮对表面粗糙度的影响情况.     

装载机工作机构的多体系统动力学分析

采用基于Kane方程的Huston方法。首次推导出装载机工作机构的多体系统动力学方程。采用编制的通用多体系统动力学分析软件MBDA，对一实际产品的装载机工作机构进行了解算，提出了新的设计方法和观点。对于装载机工作机构的动态载机工作机构了动态设计发重要价值。lHustonRL刘又午著。多体系统动力学，天津：天津大学出版社，19872李杨民，刘又午，铰接式车辆转向机构的多刚体系统运动学分析与优化设计。汽车工程，1993（3）：129－1363李扬民，吴洪涛，刘又午，液压挖掘机铲斗机构的多体系统运动学分析，建筑机械，1993（2）：13～174李杨民。多体系统理论和方法及其在工程机械与机器人动力学多还辩识中的应用：（博士论文）．天津：天津大学，1993     

罗拉沟槽齿形的滚轧加工和轧轮的设计制造

介绍自由分度式冷轧法轧制牵伸罗拉沟槽齿形的特点，设计和制造齿形轧轮的简易方法，适合于中小企业生产和开发．     

吊扇电机自动装配线的零件馈送

论文对吊扇电机自动装配线的主要零件（上盖、下盖、定子、轴承）的供料系统设计的有关问题，包括物料特征、储备、传动手段、输送机构等因素进行了理论分析和实践研究，对同类物料的供料系统设计具有指导意义。     

微机直接模拟卷绕特性在恒张力系统中的应用

由于卷绕过程中卷径D是一个非线性的时变量,所以卷绕机构的恒张力(或恒线速度)控制常常很复杂.提出了一种全新的设计思想,采用微机直接模拟卷绕特性,可使系统设计变得非常简单、灵活,并可应用到各种恒张力控制方案中.     

调节轧制速度和水流量进行终轧温度控制的比较

结合国内某热轧带钢厂终轧温度控制模型的调试过程,分别介绍了通过调节水量和调节轧制速度进行终轧温度控制的原理;对比了轧制典型产品时采用上述两种手段调节终轧温度的轧制速度实测曲线、水量调节曲线和终轧温度实测曲线,探讨了产生不同终轧温度控制效果的原因;结合轧后冷却样本跟踪原理,分析了调节速度时对于下游轧后冷却控制过程的影响.研究结果表明:采用调节轧制速度手段的终轧温度控制精度略高;采用调节机架间水量手段时轧制速度曲线更平滑,有利于轧后冷却过程控制.