基于Opencv2的零件轮廓图像自动检测法研究

主要针对轴承类零件内外直径等圆形零件的拍照图片进行边缘检测与拟合,通过设定图片上正方形对照因子的实验的方法完成尺寸检测,利用Opencv2库中的Canny算子对零件的外直径尺寸进行标定,通过计算像素点的梯度值对内外轮廓进行拟合并测量.该技术可以在零件加工过程中实时检测零件加工切削尺寸是否合理,监测轮廓加工误差,提高工件的加工精度,并为改进加工方法提供数据支持.     

基于LABVIEW的量具通用测量平台设计

为解决质检人员使用量具进行产品测量时需人工记录数据的问题,同时也为适应电子信息类专业虚拟仪器技术课程的教学实训需求,采用具有数传功能的数显百分表作为量具,将百分表经数据转换器连接PC,将采集的测量点数据保存至Access数据库中。PC端采用LABVIEW平台设计数据采集和测控界面,可设置串口通信参数、数据采集形式、产品型号、批次、公差值等信息,并通过数据比对判断产品质量是否合格。为便于管理员查询操作人员的测量情况,应用LABVIEW工具包中的DB Tools函数库实现测量数据的检索、存储等操作功能。该系统可作为企业产品测量通用平台,也可用于开展电子信息类专业虚拟仪器技术课程的教学实训项目。     

尺寸链法解算零件定位误差研究

为了能够在机床夹具设计时快速得到定位零件的定位误差值,给夹具的改进、设计提供参数参考依据,针对传统零件定位误差算法的不足,提出一种尺寸链公差法计算零件定位误差。从零件定位误差尺寸链模型的建立、尺寸链中组成环的查找、封闭环的计算入手,通过零件定位误差的尺寸链算法分别对零件外圆、内孔、平面三种定位情况的求解展开论述,并通过传统零件定位误差解算方法进行结果验证。结果表明:零件定位误差的尺寸链公差算法不仅不需要单独分析计算零件的基准不重合误差和基准位移误差,更不需要判明误差的变动方向,使计算变得简捷、明快。     

模具零件常规尺寸的高度尺测量法

模具零件的生产数量一般不多,采用专用量具进行测量,相对来说成本较高。如何利用标准型的通用量具对模具零件进行检验测量是模具制造企业,尤其是中小型模具制造企业一直关注的问题。本文介绍了利用通用的高度尺及辅助工具对各种模具零件的各类尺寸进行检验测量的方法。     

存在概率的工业CT图像快速圆测量

针对逆向工程中一般测量方法无法实现对封闭工件内腔进行测量,以及采用铣削层切法等传统测量法测量工件内腔具有破坏性等缺点,通过计算机层析成像测量法实现对工件的精确测量.对获得的工件CT图像,利用图像测量法测得工件内腔尺寸,并在CAD软件中进行编辑、完善并标注尺寸.首先利用基于存在概率的方法确定图像中圆的位置,并获得其像素尺寸,然后根据图像大小与视场直径得到像素的实际大小,二者的乘积即为圆的实际大小.对一具体工件进行测量,试验结果表明利用此方法测得的圆半径与实际尺寸的相对误差小于0.5%,测量时间在几秒之内.     

非接触磁压式位移传感器的研究与应用

针对轴承外圈公差尺寸的非接触式测量,研制出非接触磁压式位移传感器.利用电磁效应和压电晶体原理,实现了各物理量之间的转换,从而得到尺寸参数量,经电路处理输入微处理器,得到尺寸公差信息.利用该传感器可很好地采集零件尺寸公差信息,而且具有测量精确度高、操作简单、适应环境能力强等特点.     

一种检测轴类零件扁头对称度的方法

针对现场轧辊等大型轴类零件的扁头对称度进行测量实际困难,比较了组合测量法和百分表配合百分表座测量法,提出一种基于数显高度尺测量的新的对称度检测方法。利用数显高度尺测量两侧弦高,记录最大示数,得到对称度数值,与数控机床测量数据检验对比,单侧的最大误差为0.018 mm,对称度的最大误差为0.011 mm,对称度的平均误差为0.003 mm,仅为允许误差的3%,满足对称度测量要求。     

基于MATLAB的零件尺寸检测误差分析的软件设计

在机械工业生产中,尺寸测量结果分析是评定零件是否合格的主要环节。零件加工质量的不断提高,对零件尺寸测量数据的分析和判定提出了进一步的要求。采用MATLAB为平台的误差处理软件可分析判定测量所得数据的有效性,研究数据的规律和误差分布,通过数据处理功能完成对测试数据中粗大误差的判定,使得处理过程快速、结果可靠、精度较高,避免了人工处理测试数据可靠性不高的问题。     

一种检测轴类零件扁头对称度的方法

针对现场轧辊等大型轴类零件的扁头对称度进行测量实际困难,比较了组合测量法和百分表配合百分表座测量法,提出一种基于数显高度尺测量的新的对称度检测方法。利用数显高度尺测量两侧弦高,记录最大示数,得到对称度数值,与数控机床测量数据检验对比,单侧的最大误差为0.018 mm,对称度的最大误差为0.011 mm,对称度的平均误差为0.003 mm,仅为允许误差的3%,满足对称度测量要求。     

磨削高精度小直径套端面的夹具设计

高精度小直径套类零件特点是:内外圆尺寸精度高,外圆与内孔同轴度以及端面与内孔轴线的圆跳动要求高,长径比大.     

刍议轴承安装座薄壁件变形质量控制

轴承安装座是某机上机匣结构部分的重要零件,该零件壁薄结构复杂,外形尺寸较大,大端面及辐板型面壁薄,与轴承配合的内孔尺寸精度较高,定位孔的位置度要求也较高。在工艺制造的过程中很难加工保证,需要制定合理的工艺方案,研究解决薄壁型面的大端面、内孔加工变形以及内孔在铣加工深环槽后的变形问题,保证外圆、内孔尺寸及技术条件是技术难点。本文从生产实际出发,针对零件结构特点分析出端面、内孔变形原因,增加了相关工序内容、自制了关键工装、选择了合理的切削参数,最终顺利攻克这一难题。     

活塞异形外圆几何尺寸测量原理的研究

活塞异形外圆几何尺寸包括裙部椭圆度和轴向截面中凸度。本文研究在一般机械精度的仪器主轴系统上,应用仪器误差修正技术,提高测量结果的精度的原理和方法。对样机测试结果表明,未经修正技术的测量标准误差为1.8微米,经应用修正技术的测量标准误差为0.6微米,达到设计要求。     

大型复杂结构件几何参量在线精密测量系统搭建及工程应用

针对大型复杂结构件几何参量在线精密测量的技术难题，本文开展了基于多轴联动激光扫描和结构光三目视觉摄影的尺寸测量技术研究；通过结构方案设计、算法研究、软件开发及系统搭建，研制了针对不同测量对象的多套非接触式几何尺寸测量系统.测试校准结果表明，激光扫描测量系统在15 m距离的测量不确定度为2.656 mm,结构光三目视觉测量系统在7 m距离的测量结果不确定度为1.552 mm,均满足大型结构件的测量范围及精度要求.在此基础上，本文采用两种类型的测量系统同时对生产现场大型热态锻件外圆直径参数进行在线测量，重复测量误差均小于±4 mm,测量结果表现出良好的一致性.研究结果为大型结构件表面和内部几何尺寸的高精度在线测量提供了有效的技术方法和装备.     

外圆磨削加工的质量缺陷分析与控制

目前,外圆磨削技术已广泛应用于各种零件的加工中,但在磨削过程中经常出现一些有质量缺陷的零件,如加工过的零件常常会出现表面烧伤、划伤等现象。因此,为了保证磨削后的产品的质量,在加工时就要有足够高的加工精度的磨床。该文将从外圆磨削加工的质量缺陷分析以及控制方法进行阐述。     

短弧长小曲率之圆弧半径测量

对短弧长小曲率尺寸零件,因测量的圆弧段短而使其圆弧半径测准较难.介绍了一种测量方法及数据处理,并对其可靠性进行了验证.     

非接触式双路激光扫描尺寸仪研制

双路激光扫描尺寸检测仪采用非接触式测量方法进行零件的尺寸与形位公差检测，解决了激光测量中普遍存在的测量尺寸范围小、工件表面易磨损等技术难点。测量分辨率达到亚微米数量级，同时具有广泛应用价值。     

采用组合法确定圆度误差

轴、孔类零件的实际表面常呈“棱圆”,且棱数往往是未知数。在现场实际测量中,常采用两点法和三点法检测圆度误差,这两种检测方法,在应用上存在着局限性。组合法检测圆度误差是采用两点测量装置和三点测量装置联合进行测量。该法符合GB1985—80《形状和位置公差检测规定》中的测量特征多数原则,具有检测设备简单、测量简便的特点。对中等以下精度的未知棱数的圆度误差进行检测,能取得较为准确的结果。因此在生产中应广泛的应用,特别是对大型零件的圆度误差的检测更为实用。     

数字位移表在卧式镗床上的应用

数字位移表在卧式镗床上的应用刘铁成（平顶山市尼龙６．６盐厂）在机器制造业或者修理行业，常常遇到箱体零件的加工．图１表示产品加工示意图，其坐标尺寸要求很严．在一般的卧式镗床上加工时，操作工人依靠百分表、量棒或者块规对准，劳动强度高，并且很难保证加工精度...     

轴类零件直径尺寸光电检测技术研究中的误差分析

利用光电检测技术对轴类零件的直径尺寸进行测量时,影响其测量结果的因素多种多样,有来自测量系统中的误差因素,也有来自测量环境中的误差因素,本文对测量系统中的各主要误差因素进行了详细的分析计算。     

双路激光扫描尺寸检测系统

双路激光扫描尺寸检测仪采用非接触式测量方法进行零件的尺寸与形位公公差检测，解决了激光测量中普遍存在的测量尺寸范围小，工作表面易磨损等技术难点，测量分辨率达到亚微米数量级，同时具有广泛应用价值。