高精度锥孔的精加工方法及检测研究

在机械加工的过程中,经常会有锥孔加工和检测.锥孔的加工一般是在数控车床上进行的,并且对中心孔精度要求很高,在其过程中经常采用数控铣削的方式完成加工.而对于锥孔的检测来说,国家对其有相应的规定,但由于检测时的操作人员的技能有差别,所以在锥孔检测这一方面还有很多地方需要改进.笔者根据其专业的锥孔知识和在机械行业多年的经验来介绍一些锥孔精加工和检测的方法和经验.     

锥束CT在铝镁合金铸件检测中的应用

传统的X射线检测在深度方向信息叠加无法对缺陷进行定位,断层CT能够对缺陷进行三维定位但易缺少层间信息,而锥束CT能够无损地获得被检测物体内部各向同性的高精度三维检测信息,可以在保证检测信息完整性的同时对缺陷进行三维空间准确定位,被广泛应用于无损检测领域.介绍了锥束CT的基本构成及优势,并展示了锥束CT在铝镁合金铸件检测中的实际应用.     

以车代铰工艺创新

针对铰锥孔的成本高、操作者劳动强度大,锥孔深度尺寸一致性差的问题的压力下,通过制作工装,调试加工,将锥孔加工由铰锥孔改为车锥孔,破除常规,解决了以上问题。     

半轴钻法兰锥孔组合机床的研制

为了适应半轴大批量生产要求,保证半轴钻法兰锥孔精度要求,提高半轴生产效率,研制了半轴钻法兰锥孔组合机床。介绍了半轴钻法兰锥孔精度要求。介绍组合机床的整体布局,着重说明了数控机械滑台关键部件的结构及其功能,同时简介了半轴钻法兰锥孔刀具的动力头。半轴钻法兰锥孔组合机床的成功研制,提高了半轴钻法兰锥孔效率和加工精度,使半轴钻法兰锥孔的成本大大降低。     

微内孔图像处理中检测算子的对比研究

采用经典的边缘检测算子对微内孔图像进行了分析,借助C++编程获取了6种算子的微内孔边缘图像.基于图像处理技术实现了微内孔的检测.通过分析检测结果,总结了各检测算子的优劣,为其它孔类零件检测方法的选择提供了参考依据.     

正弦规应用及误差分析

正弦规是利用正弦函数原理对精密角度进行间接测量或加工的一种常用的精密量具或工具 ,常用于测量内、外锥体的锥角及外锥体的大小端直径 ,也用于测量角度块的角度、孔中心线与平面之间的夹角 .正弦规实际上是通过测量长度来计算角度 ,结构简单 ,造价低廉 ,使用方便 .文章通过误差分析得出 :利用正弦规测量小角度能获得很高的精度 .     

电镀负载电流有效值的检测

鉴于用分流器从整流电源直流侧检测电镀电流有效值存在一定的弊端,且影响测量的准确度,为了满足精密电镀的要求,提出了从交流侧通过检测最大值Ｉｍ得到有效值Ｉ的方法,建立了Ｉｍ与Ｉ之间的关系式,给出了精密检测变换电路及波形图。     

转向节在装配过程中的力学特性分析

对装配过程中转向节节臂锥孔拉大、球销沿锥孔方向位移过大等问题,借助有限元计算软件Abques,分析了转向节在装配过程中的力学特性.结果表明:轴向力一定,锥孔面上摩擦系数增大时,球销进入锥孔量和孔面受到的挤压力均减小;摩擦系数一定,随轴向力的增大,其值均增大.在轴向力为19.00~27.22kN下,锥孔内应力已经超出材料的屈服强度,甚至材料出现失效现象,降低了转向节的稳定性,致使汽车在运行时存在严重的安全隐患.针对上述情况,提出可适当增大球销与节臂锥孔接触面处的摩擦系数,或提高锥孔内表面梯度最大处的强度,来抵抗塑性变形的产生.指出摩擦系数一定时,存在最佳的压装力,可为制定最佳的装配参数提供指导.     

电镀负载电流有效值的检测

鉴于用分流器从整流电源直流侧检测电镀电流有效值存在一定的弊端 ,且影响测量的准确度 ,为了满足精密电镀的要求 ,提出了从交流侧通过检测最大值Im 得到有效值I的方法 ,建立了Im 与I之间的关系式 ,给出了精密检测变换电路及波形图     

耐火度检测设备更新引发的标准修订研究

针对目前新型耐火度试验炉与耐火度检测现行标准之间存在不相匹配的问题,在调研新型耐火度试验炉及现行标准的基础上,分析了耐火度检测标准修订工作的必要性,概述了耐火度目前的新型检测设备及方法,研究了标准修订过程中标准测温锥、栽锥位置、试验程序、试验结果及报告内容等标准要点,并提出了适应当前耐火度检测的修订方案。     

高精度锥孔的精加工与检测

提出一种精加工和测量锥孔的新方法,该方法加工和测量简便,并介绍其加工原理和检测结果。在机械加工和检测方面具有一定的参考价值。     

基于机器视觉的数控精密磨削加工在线检测系统

针对目前数控精密磨削检测效率低的问题,构建了基于机器视觉的数控精密磨削加工在线检测系统.通过工业CCD相机在线采集被加工工件图像,经去噪、复原等预处理后,提取工件图像的轮廓曲线数据,并实时与设计轮廓曲线进行比较,得到加工轮廓误差,在此基础上,引导工作台进行自动在线补偿,实现工件轮廓精密磨削.实验结果表明,采用该系统能够有效地提高精密磨削加工检测的精度和自动化程度.     

锥度检具加工精度影响因素分析及对策

为满足抽油机电动机皮带轮锥孔加工精度要求,进行了针对锥度检具在加工过程中精度难以保证的原因分析,确定了相应的解决对策。现场应用表明:采取相应的对策能确保加工出满足技术要求、高精度的锥度检具。     

高精密光学元件磨床的加工与检测系统的开发

高精密平面磨床是加工光学非球面元件的一种重要途径.出于通用性和效率的考虑,开发一套面向光学非球面元件的高精密平面磨床的加工与检测系统,以此来实现光学非球面元件的精密加工.以自行开发研制的四轴数控高精密平面磨床为研究基础,采用模块化设计,选用Delphi 7为开发语言,运用Delphi 7和Matlab混合编程技术,搭建了加工与测量系统,实现了光学非球面元件的磨削加工、面形测量、磨削补偿以及环境检测等.实验结果表明,该系统可以满足光学元件的精密加工及检测,并具有较高的工作效率.     

一种自主空中加油视觉导航图像处理方法

针对自主空中加油近距导航问题,提出了一种锥套检测和跟踪的视觉导航图像处理方法.对于锥套检测,首先利用阈值法和数学形态学方法消除图像干扰,然后提取所有的轮廓并对轮廓进行检查,最后匹配得到目标锥套轮廓.对于锥套跟踪,以上一帧图像的定位结果作为先验信息来确定当前帧图像的可能范围,然后采用上述锥套检测方法进行处理.最后,以一架微型六旋翼飞行器作为受油机,利用自主空中加油试验台获取的真实飞行图像,对所提出的视觉导航图像处理方法进行了验证.试验结果表明:所提出的视觉导航图像处理方法具有较高的实时性及可靠性,能够满足自主空中加油的要求.     

人工挖孔桩的质量检测和事故分析

本文以某厂房人工挖孔桩的质量检测和事故分析为实例，针对部分管理人员对人工挖孔桩质量检测重视不够的弊端，提出了人工挖孔桩质量检测的重要性和必要性。     

光学非球面的超精密加工技术及非接触检测

针对亚微米级及亚微米级以下的光学硬脆性非球面器件难加工问题,分析了光学非球面的形状精度和应用,讨论了其超精密加工原理和方法及非接触检测手段．结果表明,精密数控机床、硬脆性材料延性域加工原理和超精密检测是光学非球面超精密加工的技术保证．     

可编程大型舵叶锥孔加工专机的设计

大型舵叶锥孔存普通设备上不能加工，必须采用大型数控镗床或加工专机加工．文中以17万吨油轮舵叶锥孔加工为例，提出可编程大型舵叶锥孔加工专机的设计方案，包括机械原理、电气原理、液压原理和PLC软件设计．经过理论和实践证明，加工专机可以改变同内大型舵叶锥孔加工的落后局面，可广泛用于各种类型的舵叶锥孔的加工，具有深远意义．     

电压高端的精密电流检测研究

从电路结构和原理出发,探讨影响检测电流准确度的因素.针对常用的电压高端精密电流检测电路,研究电流测量值与电源电压、电阻匹配度、分压比例的关系,并对电路进行硬件改进和软件修正.结果表明,改进后的电流检测误差可降低到4 %以内,明显提高了电流检测的精确度.     

落地镗铣床主轴锥孔的修复

大型卧式镗床主轴的锥孔,是用来安装刀具或工具的,由于长期频繁使用而产生磨损,使得刀具或工具在锥孔中定位不好,锁紧不可靠,精度偏差大,影响了正常使用,此时需对锥孔进行修复。但因主轴锥孔淬火后硬度高(一般为HV900度),如用手工刮研修复费工费力且