一种新型供应链物料需求计划模型

研究了提前期不确定情况下总装生产物料需求计划的优化问题．以供应链库存成本和客户响应时间的平衡优化为目标,通过构造遗传算法的适应值函数求解总装物料的计划提前期,用参数设置模拟各种工程应用的实际情况,使物料的提前／拖期成本较小、客户响应时间较短．该算法同时考虑了上游供应商和下游客户的动态变化,具有很好的柔性．实例计算证明了算法的有效性和应用潜力．     

提前/拖期的批量和计划问题研究

本文研究的问题是确定生产批量的数量和加工顺序,以至于使得存储成本和延期成本最小化.本文解决的问题是如下情形,准备处理n个订单,每一个订单都拥有自己的截止日期,提前惩罚,拖期惩罚.生产过程是按批处理的,不允许提前发货,每个订单都只能有一次发货日期,在订单的截止日期发货或生产完成以后立即发货.本文提出了一个算法,使用该算法能很好地解决不考虑装设成本的提前/拖期的批量计划问题.     

JIT系统下的单机提前/拖期调度问题

分别研究了交货期及交货期窗口下的单机调度问题，目标是寻找一个最优调度极小化提前／拖期任务数。假设如何任务在交货期或交货期窗口内完工，则不受处罚；否则，就要受到一个固定的提前／拖期惩罚；提出了在交货期及交货期窗口下的寻找最优调度的多项式算法，并以两个实例说明了算法。     

基于模拟退火算法的单机提前拖期模型

针对实际加工过程中作业时间的不确定性,建立了模糊加工时间的单机提前/拖期模型.目标函数在考虑了任务的提前/拖期惩罚、安装时间惩罚以及模糊加工区间限值惩罚的基础上,求取最优加工时间,使目标函数值达到最小.并用模拟退火技术确定了任务的最优加工顺序,最后给出了仿真实例.     

物料需求计划提前期设置的改进方法

分析了影响物料需求计划(Material Requirement Planning,MRP)实施效果的提前期设置中存在的模型和功能两大方面的问题．借鉴漏斗模型和最优生产技术(Optimized Production Technology,OPT)的思想，提出了引入能力负荷状况，提前期的设置与能力负荷计划同时产生的MZP改进模式。     

并行加工系统“提前／拖期”排序问题研究

通过对现有单机Ｅ／Ｔ排序问题的研究，建立了一类相 应的多机并行加工系统的Ｅ／Ｔ排序模型，模型的优化目标为工件排序的提前与拖期损失的总罚值为极小。还给出了一个工程实用型启发 式排序算法。     

可变提前期的模糊随机连续盘点策略

考虑到现实库存管理中模糊随机现象,研究了含可变提前期的模糊随机连续盘点的最小成本模型。运用模糊随机变量的期望值理论,得到了其模糊期望模型;采用符号距离法得出了模糊随机缺货量的估计值,从而推导出了模糊期望成本的符号距离解析式。通过这一模型,可以找到使总成本最小的最优提前期和最优订货量。     

不确定性条件下存储时间有限型Flow Shop问题的提前/拖期调度研究

研究了具有不同交货期窗口的Flowshop提前／拖期调度问题,并考虑处理时间的不确定性以及存储时间的有限性,在模糊规划理论基础上,建立了带有提前／拖期的存储时间有限型Flowshop的调度模型,通过中间值最大隶属度算法,将原有的模糊调度模型转化为清晰的调度模型,并应用了遗传算法进行优化求解。仿真实验验证了算法的有效性。     

精益方式下考虑提前期的制造商发货问题

在精益生产方式下，制造商决定供应链的发货行为．考虑原材料供应商的提前期，建立了制造商的库存相关成本模型．通过最小化库存成本．得到了一个订单周期内最佳的发货次数，并证明了一个订单周期内多次发货能够降低制造商的库存成本．最后，利用数值分析进行了仿真．     

含可控提前期和服务水平约束的模糊需求库存策略

针对LR型模糊提前期需求问题,建立了连续盘点库存策略中提前期为可控变量且具有服务水平约束的库存模型,并运用可信性测度理论对模型进行反模糊化求解。分析表明：1）通过额外投资对提前期进行压缩时,存在一个合理的压缩范围;2）高的服务水平要求高的库存成本,在设定服务水平时,应综合考虑服务水平与库存成本,选择最优的平衡点。     

离散加工时间单机多准则下可控排序问题

讨论了工件具有离散可控加工时间的单机多准则下的排序问题. 目标函数分别为极小化完工时间和与完工时间偏差和的线性组合, 极小化等待时间和与等待时间偏差和的线性组合, 极小化提前时间、延误时间、最早交货期及窗口长度的加权和, 极小化提前时间、延误时间及公共工期的加权和. 用数学规划的方法证明了四类多准则下的单机排序问题可以转化为指派问题,从而这四类问题都多项式时间可解.     

n/1∥■+■+问题的几个判别条件

n/1//■+■+问题是一种新的多目标排序问题.本文提出并证明了n/1//■+■+问题的六个最优判别条件,据此得出了一类特殊的n/1//■+■+问题的解法.     

用GA算法解不同交货期窗口下的E/T调度问题

针对准时生产制下提前 /延迟 ( E/ T)费用的生产排序与调度问题 ,对不同交货期窗口下 E/ T指标的单机调度问题进行了分析 ,给出了在给定加工顺序条件下求解最优加工时间的动态规划算法。在此基础上 ,应用 GA( genetic al-gorithms)算法实现了求解。为提高算法优化性能 ,针对问题本身特性 ,分别从关键参数的选取 ;交叉操作的动态控制 ;变异操作的优化 3方面提出了相应改进策略。最后利用计算机仿真对算法性能进行研究 ,并得到一些经验性结论。仿真结果表明 ,该算法在优化性能和时间性能上均能满足工程上的要求。     

带有交货期时间窗的生产与维护联合调度优化

为探讨拉式生产环境下设备故障对准时交货的影响,建立了单设备预防性维护和生产调度联合优化模型.提出一种提前/拖期惩罚成本隶属度函数,同时选用简单维修和更换2种不同的维护方式,以具有交货期时间窗的提前/拖期惩罚成本与维护成本之和为优化目标,决策工件加工顺序和维护周期.提出一种新的算法LSA(LongestShortest Processing Time Based Algorithm),与遗传算法(GA)结合,采用GA-LSA对模型优化求解,与枚举算法和改进GA比较,证明其有效性.通过不同问题规模下联合优化分别与独立优化和单一维护方式联合优化方法进行对比,结果表明,相对其他2种方法,所提出的方法更加有效.     

一类加工时间与位置有关的单机排序问题

研究一类工件加工时间和位置有关的单机排序问题．在这一问题中。全部工件有一个待定的共同工期d，目标函数是提前时间，延误时间和工期的加权和达到最小，即惩罚函数最小．通过对问题的分析，将其转化为指派问题，从而证明该问题具有多项式算法．并用一个例子作了说明。     

带有恶化和拒绝的工期指派的单机排序问题

讨论带有恶化和拒绝工件的工期指派的单机排序问题。工件的实际加工时间是其开始加工时间的线性增函数。如果工件被拒绝,则有一个惩罚费用,否则工件被加工。每个工件都要确定一个工期,文章讨论的工期指派分为CON(共同工期指派)和SLK(相同松弛工期指派)两种情况。对于CON工期指派问题,其目的是确定最优公共工期及工件的加工顺序,使工期、提前、延误和拒绝的总费用最小。将该问题归结为一系列指派问题,从而得到了一个复杂性为O(n4)的算法来求解此问题。对于SLK工期指派问题,目的是确定最优的松弛量及工件的加工顺序,使松弛、提前、延误和拒绝的总费用最小。将其归结为一系列指派问题,给出了求解此问题的多项式时间的最优算法。     

并行机调度问题的最优公共交货期和最优调度

现有的提前／拖后调度问题主要针对单机情况，且大多采用启发式方法。为了有效地解决带有待定公共交货期的并行机提前／拖后优化调度问题，提出了一种分段编码的遗传算法，使遗传编码能同时反映调度方案和公共交货期，并对初始种群产生、交叉和变异方法作了研究。计算实例表明了该遗传算法有很好的性能，所得解的质量优于启发式算法，且适用于较大规模并行机提前／拖后优化调度问题     

Job Shop单机多目标调度

研究了Ｊｏｂ Ｓｈｏｐ生产系统的单机调度问题，提出并建立了单机总的流通时间，延误工作数量、最大延误时间、总的延误时间、总的提前时间、总的准备时间、优衔关系等多目标通式模型，应用模拟退火方法进行了仿真实验。     

非对称模糊加工时间工期指派调度优化问题的一类多项式求解算法

针对工件加工时间为非对称模糊数,极小化提前完工惩罚和拖期完工惩罚之和的均值的单机工期指派调度优化问题展开研究.证明了当模糊加工时间具有相同宽度比时,该问题是多项式可解的,并 给出了多项式求解算法.同时根据历史数据,构造了工期指派问题的调度模型,并利用所给出的算法求得最优解,从而 表明所提出的模型和算法的有效性.      

基于准时制的零等待混合 Flow Shop 调度问题

讨论了具有零等待混合ＦｌｏｗＳｈｏｐ调度问题,其目标是最小化提前／拖期总成本．这是一个ＮＰ难题．给出了问题的数学模型,同时将启发式算法和求解线性规划相结合,提出了这一调度模型的求解方法．最后给出了实验结果和结论．