双齿轮齿条消隙结构的分析与研究

对重型卧式数控车床进给机构的双齿轮齿条消隙结构进行了分析与研究。针对双齿轮齿条消隙进给箱在现场使用出现的问题,对双齿轮齿条消隙结构进行重新设计,并对进给箱中最细的齿轮轴的强度进行校核和对齿轮啮合时产生的间隙拟定设计方案并进行理论计算。应用三维造型软件UG和有限元分析软件MSC.NASTRAN的齿轮轴分别进行三维建模和受力分析。仿真结果表明设计合理有效。     

风机维修平台用齿轮齿条机构的动力学分析方法

目的对所设计的风机内部维修平台的齿轮齿条运行机构的平台进行动力学分析,解决风机维护问题.方法利用三维绘图软件Solid Works建立了齿轮齿条的三维实体模型,在Ansys Workbench中建立了有限元模型,利用瞬态动力学模块分析风载大小的变化对平台运行机构的影响.结果通过对平台运行机构在强风,高空的工作环境下的有限元分析和电机突然启制动对齿轮齿条的瞬态动力学分析,得出风机内部维修平台运行机构在风机特定工况下,接触应力随时间变化的仿真曲线.齿轮齿条的最大接触应力在144.9~146.5 MPa波动,并在约0.2s以后稳定在145.7 MPa,符合所选取齿轮齿条材料的许用应力要求.结论平台齿轮齿条运行机构在选定的特殊工况下都能安全工作,当风场风速与所吊重物尺寸存在指定关系时可以进行吊装作业,所选取的运行机构的结构形式也为同类风机内部维修平台的设计与优化提供参考.     

非对称齿形渐开线非圆齿轮的齿廓曲线数学模型

建立了具有非对称齿形的共轭齿条的数学模型，利用非圆齿轮节曲线和共轭齿条节曲线相互纯滚动模型、以及齿轮与齿条的齿廊啮合方程，获得了非对称齿形的渐开线非圆齿轮齿廓曲线的数学模型。并用计算机图形仿真的方法绘制出给定设计参数的椭圆齿轮的齿廓曲线图形，验证了所建立数学模型的正确性。     

齿轮机构在传递空间曲线路径中的应用

该文总结了传统的齿轮传动机构的特点,并对渐开线柱齿鼓形齿轮机构的设计、研究进行探讨,分析了其优缺点.沿用此种齿轮机构的研究和设计思路,该文提出了一种空间曲线的运动和动力的传递方案——空间齿轮齿条的设计思路和制造方法.这种传动装置能解决齿轮机构难进行空间曲线运动和旋转体齿的齿轮加工困难的问题,为该种齿轮机构的研究提供了参考.     

正弦齿条所生成齿轮的根切特性探讨

讨论了基于正弦齿条生成的齿轮的根切特性正弦齿条的几何形状可以认为是由无数个渐开线齿轮的生成齿条所组成,仿照渐开线齿轮的根切特性的讨论方法,推导出正弦齿条所生成齿轮的根切判别依据和无根切最少齿数的计算式。经讨论和仿真证实,正弦齿条所生成的齿轮在一个特定的齿顶高下最容易发生根切,该齿顶高数值只取决于正弦齿轮的设计压力角,相应的无根切最少齿数也仅取决于正弦齿轮的设计压力角,而与齿顶高系数值无关,在相同设计压力角下,正弦齿轮的无根切最少齿数远小于渐开线齿轮的无根切最少齿数。     

基于少齿数的非对称渐开线齿轮主动设计

为了提高齿轮的传动能力,研究少齿非对称渐开线直齿轮的设计方法.采用齿条刀具的切向变位,设计非对称双圆角齿条刀具,推导包括变位的非对称齿轮全齿廓直角坐标方程和无侧隙啮合条件.分析非对称渐开线少齿数齿轮的根切现象,求解不同齿数的齿轮根切点压力角.采用基于少齿数的非对称渐开线直齿轮主动设计方法计算不同齿数齿轮副啮合的参数以及所能达到的最大传动重合度.研究结果表明:采用主动设计方法,齿轮能达到最大的传动重合度;当小齿轮齿数为4时,大齿轮的最小齿数为7.     

凸节曲线非圆齿轮蜗杆砂轮磨削加工方法

针对非圆齿轮精加工难题,提出了一种凸节曲线非圆齿轮蜗杆砂轮磨削方法。将蜗杆砂轮简化为齿条刀,建立齿条刀展成加工凸节曲线非圆齿轮的运动数学模型。根据数控蜗杆砂轮磨齿机结构及展成加工原理,进行机床电子齿轮箱规划,确定主动轴与跟随轴,并利用等弧长加工原理推导出机床同步轴间的同步系数,建立磨削加工联动模型。最后,给出了蜗杆砂轮与非圆齿轮的手动对刀方法,并对蜗杆砂轮安装角、轴向位置及沿齿轮轴向位置参数进行调整。     

新型活塞异形销孔加工方法

提出一种新型活塞异形销孔数控加工方法,采用一个基于压电陶瓷驱动的柔性铰链放大机构来实现镗刀的径向微位移.分析了放大机构的工作原理,提出了一种查表与实时检测相结合的控制方法.建立了消除压电陶瓷驱动器磁滞特性的数学模型,分析了柔性铰链刚度参数的设计方法及柔性铰链机构的动态特性.     

基于正弦齿条的齿轮及其齿廓曲线

提出一种以正弦曲线为生成齿条的齿廓曲线生成的新型齿轮.与渐开线齿轮的生成齿条不同,正弦齿条的设计压力角与轮齿高度、厚度之间具有一定的关系.设计压力角增大,则轮齿高度减小、厚度增大.通过齿廓图形仿真发现,正弦齿条生成的齿轮发生根切的倾向明显小于渐开线齿轮.所生成齿轮的齿廓与双圆弧齿轮相似,因而接触强度和弯曲强度要高于渐开线齿轮.文中给出了正弦齿廓在椭圆传动中的应用,并附加相同设计参数的渐开线齿轮传动情形以作对照.     

考虑扭转振动的有阻尼齿轮传动动态性能优化设计

建立了有阻尼齿轮扭转振动数字模型和动态优化数学模型,以振动加速度的均方根值最小为优化目标函数,以其中的连续参数作为设计变量,并对啮合过程中最大动载荷加以限制进行齿轮副的动态性能优化设计。实例优化结果表明,在各种转速下优化目标函数值均比常规设计要小得多,从而为齿轮传动的设计提供了一定的参考价值。     

基于Romax的数控插齿机驱动箱轴的力学分析

驱动箱传动系统作为数控插齿机的关键系统,其工作性能对整机性能有着至关重要的影响.本文基于Romax设计分析软件,建立了驱动箱传动系统的虚拟样机,并根据实际情况添加相关约束,在不同载荷工况下进行仿真.研究结果表明该数控插齿机驱动箱传动系统所用轴满足力学要求,同时为数控插齿机驱动箱传动系统后续设计和优化提供了理论依据.     

大型数控机床床身的振动时效处理

材料的应力应变特性角度和位错理论的微观角度分析了大型数控机床床身振动时效的机理;针对大型数控机床床身的特点,确定了振动时效的工艺方案,进行了振动时效的生产应用.振动时效的结果表明:振动时效能有效地消除和均化机床床身的残余应力,缩短机床床身的制造时间,解决大型数控机床床身制造过程的变形问题,稳定大型数控机床床身的尺寸及精度.     

数控机床进给传动系统优化设计研究

数控机床进给传动系统的设计，一般是根据系统的要求，对各个部件进行单独设计．本文按照优化设计的理论和方法，对该系统进行整体优化设计研究，以得出系统最优目标值下主要参数的选择．     

MasterCAM在数控加工仿真中的应用

论述了泵体零件的三维设计和数控加工以及NC代码的生成．数控加工仿真是在MasterCAM环境下进行的．通过泵体零件的设计和加工，重点讨论了数控加工仿真的一些方法和应用．     

考虑直线导轨影响的数控机床动态性能分析

为了提高机床产品设计的成功率,需要在产品设计完成后,物理样机制造出来之前对其进行分析和评价.直线滚动导轨是数控机床常用的重要部件,因此对采用滚动导轨的数控机床的动态性能进行分析,研究对数控机床性能的影响具有非常重要的意义.以某机床厂生产的CKS6125数控机床为研究对象,提出了机床导轨结合部特性仿真分析的有限元方法,研究了导轨支承部分弹簧阻尼单元的布置,建立了CKS6125机床进给系统有限元模型,对机床的动态性能进行分析和确认.最后采用试验的方法对有限元分析模型进行必要的验证.     

SSCK40的数控机床防护罩设计

根据人机工程学原理对数控机床SSCK40防护罩外观造型进行虚拟设计,利用AUTOCAD软件绘制二维图,用SolidWorks软件进行三维造型,然后进行装配干涉检验,最后由PhotoShop软件生成数控机床外观造型设计图,这样可以缩短产品的开发研制周期,降低生产成本,使产品在市场上更具有竞争力.     

MBJ3212型11250毫米跑车木工带锯机摇尺数控改造技术

摇尺数控是ＭＪＢ３２１２型半自动跑车木工带锯机的核心装置。本文针对原机床存在的进尺控制、余尺数显误差大，且进常失控，致使整机无法正常生产的问题。研制了单片机数控系统。利用软线数控的优点，通过编程检测到原数控误差大的原因，并用软件克服之。同时加强了抗干扰的各种措施，使数控系统能准确稳定运行。从而命名整机能真正发挥其应有的效能     

数控机床主轴传动间隙与转速波动

文中通过理论分析，阐明数控机床主轴传动间隙与转速波动及传动噪声的内在联系，并通过对一台引进的车削加工中心机床主轴振动频谱的测试实验作了进一步的分析和探讨，同时还对数控机床主轴传动间隙的设计规范以及冷却润滑等问题提出了新的见解。     

数控火焰切割机系统的软件功能设计

指出了基于Windows的数控系统是现代数控系统的一个重要发展方向,分析了数控火焰切割机的工艺特点,根据实际应用环境,设计了数控火焰切割机系统的软件功能.该软件可有效地显示零件图形,并可完成实时切割的模拟仿真,极大地方便了对数控火焰切割机系统的模拟测试.     

DNC智能控制台的设计与实现

如何方便、可靠地构成通讯网络是实施计算机直接数字控制（ＤＮＣ）的技术关键．在分析多种数控系统输入输出接口特征的基础上，研制了一种ＤＮＣ智能控制台．它既满足当今多种数控系统的通讯需要，又可以解决早期数控系统难以实现计算机直接数控的通讯问题，另外，由于采用本地软件触发的控制方法解决了ＮＣ程序的自动应答传输问题，为计算机和各种各样的ＮＣ／ＣＮＣ单元之间提供一种机器接口．介绍了该控制台的功能、电路原理和软件设计思想．最后从实用性和通用性的角度提出了的几点建议．