液压系统的节能措施

功率不匹配是造成液压系统效率低的主要原因 ,分析了定量泵、变量泵液压系统功率匹配的方法与节能途径     

大型油压机的多泵组合控制系统优化设计

为了实现对大型油压机换向时压力的控制,减少对压机的冲击,提出采用定量泵和比例变量泵多泵组合控制系统设计的方法.利用MATLAB数学建模和仿真,对油泵的动态性能做出分析,确定分时启动油泵的优化时间,使输出流量近似于正弦曲线.该控制系统有效地降低了对大型油压机的冲击,具有稳定性、节能性及降低经济成本等多方面的优势.     

顺德震德塑料机械有限公司——全数字闭环节能大型注塑机技术介绍

震德公司研发和制造的CJ800M5V-CJ2600M5V系列全数字闭环节能大型注塑机，全部采用多泵组合变量控制系统，采用世界名牌液压控制元件，配以闭环控制，从而使整机性能达到最佳，属于全新节能注塑机。与普通定量泵的控制技术相比，可降低能耗25％以上，从而降低了注塑加工的生产成本，有着巨大的经济效益和社会效益。     

恒压式变量叶片泵试验小结

恒压式变量叶片泵能保证输出油压基本恒定,而其输出流量可按液压系统的要求进行自动调整。例如在一般的节流调速系统中使用恒压泵,可使泵的输出压力保持基本不变,其输出流量可按所调节的节流阀开口大小,自动调整到系统要求的流量,如果把节流阀开口关小了,泵的输出流量就自动减小,这样就避免了在定量泵节流调速系统中大量的压力油从溢流阀中自自流掉的浪费现象。因此,这种恒压泵的突出优点是:在保证液压系统压力基本恒定的前提下,减少功率损耗,可使液压系统的发热大大降低。这种恒压泵可使用在一般节流调速系统中,也可使用在液压仿形系统和数控机床的液压系统中。一般的节流调速系统中使用限压式变量叶片泵也可降低系统的发热,但是限压式变量泵的输出压力随着输出流量的减小而增加,不能保证恒压,而液压仿形系统和数控机床的     

变速定量泵加负荷传感阀液压系统的建模与性能仿真分析

对变速定量泵加负荷传感阀液压系统的建模与性能仿真分析,应用"变频器+电机+定量泵+LS(负荷传感阀)技术"的液压试验装置;介绍了试验装置的结构与原理;在AMESim软件中,建立泵控油缸位移调节仿真模型,进行了系统负荷传感压力闭环流量调节控制、泵控油缸闭环位移调节控制。通过仿真分析得出:在多执行器实验装置中"变频器+电机+定量泵+LS"系统的输出功率随着负载的变化而变化;定量泵流量随着负载的减小而减小,实现节能的目的;该液压试验装置具有油缸位移闭环PID控制功能、实现定量分析研究液压系统动态特性的目的。     

三作用多泵多马达输出转速和转矩的理论分析

为了实现定量泵可输出多种流量、定量马达输出多种转矩和转速的功能,设计了双定子结构的新型泵和马达,并提出了多泵多马达传动理论.在一定的马达进出口压差条件下,通过三作用双定子泵(马达)的不同连接以及泵和马达的多种组合连接,对泵的不同输出流量、马达输出转矩和转速进行了计算分析.结果表明,通过改变泵和马达的连接方式及其组合连接方式,在一定的范围内可以对马达的转矩和转速、泵的输出流量进行调节和控制,从而拓宽了元件的适用领域.     

基于AMESim与Simulink的绞车速度同步控制系统研究

针对两台特殊用途绞车速度同步控制的要求,设计了由变量泵控变量马达液压驱动系统和模糊PID控制器,分别在AMESim和Simulink中建立液压系统模型和控制器模型,联合仿真分析了绞车在摊铺作业模式下和高速行走模式下的性能,结果表明所设计绞车系统具有较高的速度同步性,满足实际工况要求.     

装载机定变量式工作液压系统动态特性与能耗分析

通过对某装载机定变量式工作液压系统组成与作业过程的分析,利用AMESim仿真软件建立其机液联合仿真模型并进行动态仿真分析,得出装载机在一个Ⅰ型铲装循环作业过程中的动态特性,并在此基础上对其输出功率及耗能情况进行计算分析.研究结果表明:在装载机工作过程中,工作油缸运动速度稳定,且具有较大的速度刚度;变量泵输出流量匹配于工作负载流量需求,与定量泵合流,共同向工作系统供油;改变多路阀阀口开度,系统输出功率随之改变,但系统效率基本恒定,具有明显的节能效果.     

我国增压注水泵的使用现状及发展趋势

分析了机械驱动增压注水泵在使用过程中存在的问题,论述了开发液压增压注水泵的必要性及设计方案。液压增压注水泵是用变量泵和动力油缸代替机械驱动增压注水泵的复杂机械驱动装置,其结构简单,使用安全可靠,并可实现无级调速。泵的冲程长,冲次低,排量可调。对其进行开发将带来较好的社会效益和经济效益。     

液压混动系统泵排量控制研究

针对闭式液压回路中变量泵排量控制方法精度较低的问题展开研究,基于泵控系统中伺服阀的脉宽调制(PWM)控制,推导出占空比信号与变量泵排量的线性关系,在AMESim软件平台上搭建了泵控系统仿真模型,并基于试验测试数据对模型进行校核,基于泵控系统模型提出了PID反馈控制、前馈+反馈控制和三步法控制的泵排量控制方法,并进行测试对比分析.仿真结果表明,三步法控制在动态响应及快速稳定方面优于PID反馈控制,相比于前馈+反馈控制,采用三步法控制的泵排量动态响应误差减少了35.5%.     

泵体的热流道注塑成型过程模拟分析

利用MPI软件对泵体的热流道注塑成型过程进行模拟仿真,结果表明:将浇口设置在泵体锥部中心可以实现平衡充模,最大体积收缩率和制品最高温度发生在泵体锥部中心,制品冻结时间在泵体法兰凹槽处最长,最大翘曲量位于泵体法兰底部,合模系统所需最大锁模力为32.6 t,注射系统所需最大注射压力为25.15 MPa,采用三排管路冷却系统可以有效降低泵体制品成型加工后的最高温度,热流道系统在节能降耗、降低生产成本等方面比冷流道优越.     

变转速泵控系统应用于低周疲劳材料试验机的研究

为解决传统恒压系统伺服阀控制的低周疲劳试验机能耗大的问题,利用伺服电机的宽调速、响应快和扭矩大的特点,结合定量液压泵组成变转速泵控系统。该系统采用变频器驱动伺服电机,伺服电机按照指令输出变化的转速和扭矩,从而实现系统所需的流量和压力的变化,避免了溢流阀的溢流损失和伺服阀的节流损失,以实现节能的目的。给出了采用变转速泵控闭式回路控制差动缸的原理,建立了该系统的数学模型,进行了计算机数字仿真研究。结果表明,新设计的变转速泵控电液伺服控制系统可以实现四象限运行,满足材料的低周疲劳试验要求,同时可以实现显著的节能效果。研究工作的目的是从原理和性能上,探讨新型控制方案的可行性。     

基于BP神经网络的注塑变频控制系统设计

针对注塑机存在严重能耗,提出了基于BP神经网络的注塑变频控制系统设计方案。该方案采用ARM Cortex-M3内核微控制器采集压力、流量信号,利用BP算法计算出对应的控制量,改变变频器的输出频率,进而控制油泵电机,实现注塑节能。实验结果表明,该系统节约注塑机能耗可达30%—60%。     

电液控制注塑机节能技术研究及性能分析

对注塑机p/Q比例复合泵和定量泵变频器驱动电液系统的节能特点和动态性能分析对其进行了分析比较,定量泵变频器驱动电液系统具有更好的节能和动态性能,确定了注塑机变频调速节能实现方案。     

基于PLC的热电厂水循环汽轮机控制系统设计

热电厂水循环给水多采用汽轮机带动给水泵系统,而汽轮机控制则大多使用价格昂贵的进口控制器.西门子S7—200系列PLC[1]价格低廉,并且具有良好的扩展性、丰富的功能模块以及强大的指令系统.利用PLC、电动阀门执行器比较容易地实现对汽轮机的控制.     

新型汽车转向叶片泵建模和仿真

为了降低汽车液压动力转向系统中存在的较大能量损失,整个转向系统要消耗原动机约3％的能源,但真正转向消耗的能量只占其中不到40％的问题,提出了一种含有浮动块的新型汽车转向泵。同时研究新型转向叶片泵变量机构的动力学特性,分别建立了变量机构的动力学和叶片泵流量模型,并对泵在液压转向系统向系统执行机构的输出流量进行仿真. 结果表明该泵能有效降低转向系统的能量损失,是一种较有应用前景的新型叶片式转向泵.     

泵盖气辅成型和注射成型的MPI仿真比较

利用MPI软件对泵盖分别进行气体辅助注射成型和传统注射成型的仿真分析,结果发现应用气体辅助注射成型的泵盖塑件在充填时间、体积收缩率、气穴、熔接痕、充填结束时的体积温度和合模力等方面比传统的注射成型更具优势,因此利用气体辅助注射成型技术对改善制品质量、提高生产效率和节能降耗等有重要意义.     

液压脉振注射成型过程能耗分析

为降低液压脉振注射成型过程中的总体能耗,对成型过程中螺杆轴向振动对熔体注射充模各阶段能耗的影响进行了研究,建立了振动力场作用下熔体流经圆管形流道的数学模型,推导出了相应的能耗表达式并讨论了螺杆轴向振动振幅对注射成型总体能耗的影响。结果表明,振动力场的引入使得注射过程总体能耗减小;在螺杆轴向振动振幅变化的一定范围内,能耗随振幅的增加而减小;振幅存在一个使得能耗最小的最佳值。实验结果验证了以上结论。     

太阳能季节性蓄热系统的应用研究

针对严寒地区农户、别墅独栋建筑,探索太阳能跨季节储热技术,在冬季供暖中的应用。设计方案从太阳能的年辐射量入手,分析了太阳能夏季可以提供的热量、以及建筑物冬季消耗的热量。提出太阳能存储、直接内供暖的方案,考虑到节省初投资的因素,为了减少造价,提出了太阳能结合水源热泵系统的供暖方案,以及太阳能结合空气能热泵的供暖方案。考虑了节能效率与运行费用的影响因素,该研究对采用太阳能复合热泵采暖具有一定的指导意义。     

多级海水热泵供热系统的特性与应用分析

海水的温度稳定,蕴含着容量巨大的热能,可利用海水的热能,通过热泵制取中、低温度的热水.对单级海水热泵系统的工作原理进行了研究,重点分析了两级海水热泵系统的特性,导出了两级海水热泵系统总耗电量的计算公式,利用该公式对换热器的面积进行了优化,得出了冷凝器的最佳面积值及其他各关键参数.此外,对海水热泵系统与常规燃煤锅炉制取中低温热能进行了计算比较,得出结果：采用燃煤锅炉制热时,制取1MJ热能的费用为0.031元;利用海水热泵系统制热时,每制取1MJ热能所需的费用为0.023元,表明海水热泵系统在能源效率和经济性上有明显的综合优势.