轴承钢表面镍基纳米金刚石的复合电镀

为提高滚动轴承表面硬度、耐磨性和使用寿命，按均匀试验设计，使用镍基复合电镀技术，探索了纳米金刚石微粒大小、质量浓度、电镀电流密度、镀液成分、温度及pH值等8个因素的各6个水平在不同组合下对轴承表面质量、硬度、结合力和金相组织等镀层性能的影响．试验表明：合适的纳米金刚石微粒大小、质量浓度、电镀电流密度、镀液成分、温度及pH值组合，可以有效提高轴承的表面硬度和耐磨性，表面金相组织均匀致密，从而达到提高轴承使用寿命的目的．     

非晶态Ni－P合金与TiC微粒复合镀的研究

利用复合电镀技术，制备了非晶态Ｎｉ－Ｐ合金基ＴｉＣ复合镀层．测定了非晶态Ｎｉ－Ｐ合金镀层和（Ｎｉ－Ｐ）－ＴｉＣ复合镀层的表面形貌、结构、硬度以及耐磨性．研究了ＴｉＣ微粒对镀层的弥散强化作用．结果表明，与非晶态Ｎｉ－Ｐ合金镀层相比，（Ｎｉ－Ｐ）－ＴｉＣ复合镀层的硬度和耐磨性均超过了非晶态Ｎｉ－Ｐ合金镀层．     

非晶态Ni—P合金与TiC微粒复合镀的研究

利用复合电镀技术，制备了非晶态Ｎｉ－Ｐ合金基ＴｉＣ复合镀层，测定了非晶态Ｎｉ－Ｐ合金镀层和（Ｎｉ－Ｐ）－ＴｉＣ复合镀层的表面形貌、结构、硬度以及耐磨性。研究了ＴｉＣ微粒对镀层的弥散强化作用，与非晶态Ｎｉ－Ｐ合金镀层相比，（Ｎｉ－Ｐ）－ＴｉＣ复合镀层的硬度和耐磨性均超过了非晶态Ｎｉ－Ｐ合金镀层。     

在铜合金上获得Ni-Fe合金镀层的电镀工艺研究

研究了适用于连铸机结晶器的Ｎｉ－Ｆｅ合金单层电镀技术的工艺及配方，以及镀层的硬度、耐磨耗性能、耐热性能及耐热冲击性能，结果表明。在本工艺条件下获得的含３％～５％Ｆｅ的Ｎｉ－Ｆｅ合金镀层。其硬度、耐磨耗性能、耐热性能及耐热冲击性能最佳。耐磨性比原来提高两倍。     

钢表面激光熔覆TiC_P/Fe基合金复合耐磨涂层

在２０钢表面用激光束熔覆了ＴｉＣ颗粒与Ｆｅ基自熔合金复合耐磨涂层。对涂层的组织、化学成分、硬度及耐磨性进行了分析。结果表明，熔覆层主要由γ－Ｆｅ，α－Ｆｅ（马氏体）和ＴｉＣ颗粒组成。为获得平整而无裂纹的表面复合涂层，随预涂覆层的ＴｉＣ量的增加，所需激光能量密度提高，复合涂层的硬度及耐磨性也随之增加。     

化学沉积Ni-P-SiC复合涂层的耐磨性(英文)

本文应用了扫描电镜,俄歇仪、磨损机等仪器设备探讨了化学沉积Ni-P-Sic复合涂层组织性能对耐磨性的影响以及磨损机理。比较化学沉积Ni-P合金及Ni-P-Sic复合涂层,由于Sic粒子的抗磨作用及基体对Sic的良好支承,复合涂层耐磨性更好。复合涂层镀后在镀态～600℃之间热处理,温度越高耐磨性越好。低于400℃处理,涂层硬度越高耐磨性越好;高于400℃处理、涂层韧性越高耐磨性越好。如果在600℃恒温下保温不同时间,那么保温60分钟处理,涂层耐磨性最好。     

浇注方式对WCp/Fe复合材料耐磨性能的影响

为了探寻更适合当前工业应用的耐磨材料成型方法,采用消失模铸造工艺制备了WCp/Fe复合材料,研究了浇注方式对复合材料硬度和耐磨性的影响。结果表明:添加不同粒径的WC颗粒后,顶注、缝隙式浇注、底注3种浇注方式制备的复合材料试样硬度和耐磨性都得到了明显提高;与顶注和底注2种浇注方式的充型过程相比,缝隙浇注的充型过程较为平稳,所得试样的硬度及耐磨性较高,硬度及耐磨性随着试样中添加WC颗粒粒径的减小而升高;试样中添加WC颗粒粒径为5.5μm(2 500目)时,硬度达到HRC 50,耐磨性提高了2.21倍。不同浇注方式下制备复合材料试样硬度和耐磨性能的变化结果,可为消失模铸造WCp/Fe复合材料的工业生产及应用提供技术参考。     

面向未来需求的细间距电化学沉积金凸点工艺

研究了电化学沉积金凸点的晶圆级直径和厚度分布及表面粗糙度随电镀电流密度和镀槽温度的变化。电化学沉积的金凸点在整个晶圆上的各个位置和方向上直径都增大了。当在40℃下电镀时,金凸点的直径分布与光刻胶的分布规律相似;而电镀温度为60℃时,金凸点的直径分布更倾向于对称分布。其次,当镀槽温度从40℃提高到60℃或者电镀电流密度从8 mA/cm^2降低到3mA/cm^2时,金凸点的厚度分布更加均匀。再次,60℃下电镀的金凸点表面粗糙度为130到160纳米并与电镀电流密度无关,但是在40℃下电镀时,表面粗糙度随着电镀电流密度的增加从82 nm急剧增加到1572 nm。     

铍青铜接插件电镀耐磨金

本着重叙述了铍青铜的前处理工艺，电镀耐磨金的电镀液配方和工艺条件，及采用良好的活化处理以确保镀金层与光亮镍层的结合力。尤其是电镀耐磨金工艺，引入了原子量较小的金属元素，代替常见的金钴、金锢、金镍等合金体系，有效地改善了镀层的耐磨性能和结合力，经长期使用，完全能满足接插件行业（军工产品）的需要。     

超细碳化钨体积分数对喷焊层耐磨性的影响

为了获得质量较好的喷焊层，提高喷焊层的耐磨性，在镍基自熔性合金粉末F102中加入不同体积分数的亚微米碳化钨（WC）进行氧一乙炔火焰喷焊．通过磨粒磨损试验、显微硬度测试和显微组织分析，研究了不同WC体积分数对喷焊层质量及其耐磨性的影响．试验结果表明WC的体积分数为1％时，喷焊层的质量最优，耐磨性最好，硬度也最高．但随着WC体积分数的进一步增加，喷焊层的耐磨性和硬度反而有所下降．涂层的耐磨性主要与涂层硬度．WC硬相的含量，空洞的数量及大小等有关．硬度越高，WC硬相越多，空洞越少、越小，涂层的耐磨性越好，反之越差．     

化学镀Ni-Cu-P合金的研究

研究了化学镀 Ni-Cu-P 合金的工艺,对镀液的稳定性和镀层的性能进行分析研究.获得含 Ni83.31%、Cu4.08%、P8.59%均匀无针孔的镀层;镀层的结合力、耐蚀性良好;经热处理后镀层的硬镀达到993.4HV.     

Au-Ni 合金表面聚集的计算机模拟

应用改进分析型EAM模型(MAEAM)结合基于Metropolis 算法的Monte Carlo模拟方法,计算了800 K下Au-Ni 二元合金表面成分和剖面成分分布,包括Au含量在40%、50%、60%时(111)面和(100)面的情况,发现Au在(111)面和(100)面聚集,得到了与实验结果和其它理论结果相一致的结果.     

镁合金表面脉冲电沉积Zn过渡层的研究

采用电沉积方法在镁合金表面制备了一种环境友好型Zn过渡层.利用SEM、XRD研究了直流和脉冲电沉积方式对Zn过渡层形貌及微观结构的影响,采用电化学方法研究了Zn过渡层的耐蚀性.结果表明,Zn过渡层在镁合金表面电沉积Sn-Ni合金过程中是必不可少的.在相同的厚度下,脉冲电沉积方式的应用更有利于制备平整致密、无孔且耐蚀性高的Zn过渡层.只有以脉冲Zn为过渡层才能获得良好的后续Sn-Ni合金镀层.     

轴承合金上化学镀镍技术的研究与应用

对轴承合金化学镀镍进行了研究,确定了合适的前处理工艺,并采用中性NaCl浸泡、硬度测试等方法分析了镀层性能.结果表明：施镀1h后镀层厚度约为20μm,镀层均匀、致密、无明显缺陷,X射线衍射分析表明镀层组织为单一的镍相,在5% NaCl溶液中浸泡24h无腐蚀孔出现,可以给轴承合金提供一定的保护.     

Properties of a new type Al/Pb-0.3%Ag alloy composite anode for zinc electrowinning

An Al/Pb-0.3%Ag alloy composite anode was produced via composite casting. Its electrocatalytic activity for the oxygen evolution reaction and corrosion resistance was evaluated by anodic polarization curves and accelerated corrosion test, respectively. The microscopic morphologies of the anode section and anodic oxidation layer during accelerated corrosion test were obtained by scanning electron microscopy. It is found that the composite anode (hard anodizing) displays a more compact interfacial combination and a better adhesive strength than plating tin. Compared with industrial Pb-0.3%Ag anodes, the oxygen evolution overpotentials of Al/Pb-0.3%Ag alloy (hard anodizing) and Al/Pb-0.3%Ag alloy (plating tin) at 500 A·m?2 were lower by 57 and 14 mV, respectively. Furthermore, the corrosion rates of Pb-0.3%Ag alloy, Al/Pb-0.3%Ag alloy (hard anodizing), and Al/Pb-0.3%Ag alloy (plating tin) were 13.977, 9.487, and 11.824 g·m?2·h?1, respectively, in accelerated corrosion test for 8 h at 2000 A·m?2. The anodic oxidation layer of Al/Pb-0.3%Ag alloy (hard anodizing) is more compact than Pb-0.3%Ag alloy and Al/Pb-0.3%Ag alloy (plating tin) after the test.     

化学镀超薄Co—P合金工艺对成分的影响

研究了化学镀超薄Ｃｏ－Ｐ合金膜的制备工艺,发现合金膜的Ｐ含量随施镀温度的增加而减少,随薄膜厚度的增加而减少,随施镀液ＰＨ值的增大而增加。     

镁合金表面电镀锌的预处理工艺研究

用AZ91D镁合金制样 ,研究了采用碱性镀锌工艺对高纯镁合金进行电镀的预处理工艺性能 .所得镀层均匀致密 ,外观质量良好 ,与基体结合牢固 ,可将碱性镀锌用作高纯镁合金电镀其它金属的预处理工艺     

化学法在Ni-W基带上制备Ag缓冲层研究

在双轴织构的Ni-W基带上,采用化学镀银法为YBa2Cu3O7-δ(YBCO)涂层导体制备Ag缓冲层薄膜,并通过XRD和φ扫描研究烧结温度和镀银次数对Ag薄膜取向的影响。结果表明,在Ar-H2混合气氛下,于870℃镀银5次所制备的薄膜具有(200)晶面单一取向;采用化学法制备的Ag薄膜有较好的外延性,且适用于涂层导体中的单一导电型缓冲层。     

电刷镀纳米晶Ni-Co合金镀层组织结构与性能的研究

采用可溶性阳极电刷镀技术制备Ni-Co合金镀层,利用用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)等方法研究合金元素钴对镀层组织结构和性能的影响.结果表明:刷镀工艺下制备的镍钴合金镀层的晶粒尺寸都是纳米级;镍钴合金镀层都是单相面心立方固溶体结构,合金元素Co在镀层中具有固溶强化和细化晶粒的作用,随Co含量的增加,刷镀层的晶粒尺寸减小,硬度提高,耐磨性与耐腐蚀性能提高.