气轮机叶片振动响应的数值分析

求解叶片强迫振动方程的难点在于定量确定叶片的激振力和选用合适的计算模型·针对这一问题,应用薄壳理论,建立了气轮机叶片的应变 位移非线性关系,给出了激振力的形式;应用虚功原理得到了带有较大弯曲和扭转变形的叶片受迫振动方程,再应用振型迭加法求出叶片的振动响应方程,得到了叶片的共振响应条件·结合具体算例,分析了叶片的振动响应及共振响应,结果表明,气轮机叶片振动响应主要取决于叶片固有频率、振动模态、激振频率、激振力(谐波分量)等因素,叶片的非共振响应曲线为拍,当固有频率ω、激振力频率ωe和激振力沿叶片周向移动的角速度ωN间的关系为ω=ωe=nωN(n=1,2,…,∞)时,叶片发生共振·     

利用振动时效技术消除高炉热风炉穹顶的焊接残余应力

利用振动时效技术消除热风炉穹顶壳体焊缝焊接残余应力,选用了最大激振力为50KN的LCDVSR-07型振动消除应力系统,激振点选在壳体顶部人孔法兰上,取得了明显的应力消除效果和较好的经济效益并缩短了工期。     

超声波扭转激振镗刀镗孔工艺的实验研究

本文阐述了超声波扭转激振镗刀镗孔工艺.对超声波振动镗孔加工的规律及机理进行了探讨.这项工艺可用于难加工材料及有色金属的深孔加工.     

超精密切削用刀具超声激振机构的设计

该文设计一种基于夹心式压电陶瓷结构的刀具超声激振机构,用于超声振动辅助金刚石刀具进行超精密切削。通过分析超精密切削技术需求,提出了激振机构结构设计方案,进行了解析设计和有限元仿真分析,制作出激振机构,进行了性能测试,并开展了超声振动辅助切削的可行性实验。研制的激振机构可实现频率42.0kHz、振幅峰峰值8μm的超声激振,并在超声振动辅助金刚石刀具超精密切削中表现出良好效果,切削模具钢工件端面达到表面粗糙度Ra 0.018～0.05μm。     

虚拟车床动力响应系统的建模与实验

针对虚拟车削加工中振动问题,进行了车床的激振实验,在实验的基础上对切削振动的组成进行了分析,把切削振动分解为随机振动、受迫振动和再生颤振3部分,分别进行了建模,并分析了主轴旋转对其受迫振动响应振幅的影响·利用此模型比较完整地进行了车削加工振动过程的仿真,对车削加工的物理过程进行了更接近实际的预测,提高了虚拟车削软件的应用性·通过典型加工颤振的仿真与实验结果的比较,可以认为软件达到了预期的目的·     

一种内凸轮摇块式激振器原理与运动分析

介绍了一种新型两自由度内凸轮摇块式主轴激振器的传动原理 ,分析了该激振器的运动特性 ,为周向振动钻床激振器设计提供了一种新的传动方案 ,为该激振器的动力学分析与刚、强度设计奠定了基础     

高阻尼高雷诺数下串列双圆柱尾流激振数值研究

流激振动水流动能转换装置多柱体阵列涉及复杂的尾流激振问题,其运行时柱体振动具有高阻尼、高雷诺数特征.基于雷诺平均Navier-Stokes方程,结合SST k-ω湍流模型和任意拉格朗日-欧拉流固耦合动网格控制方法建立串列双圆柱尾流激振数值模型,重点考察小间距比(两圆柱中心距离与圆柱外径之比)、高阻尼、高雷诺数条件下串列双圆柱的尾流激振特性.计算时间距比分别为1.5、2、3、4、20,振动圆柱阻尼比为0.12,雷诺数范围为17 000～98 000.结果表明,不同间距条件下下游圆柱振动表现为驰振、分离的涡激振动-驰振、涡激振动等不同的振动特性,振动特性的不同与上游圆柱后面的尾流形态及其剪切层重附于下游圆柱的方式密切相关,间距比为1.5、2时上游圆柱分离出来的剪切层交互式地重附于下游圆柱,使下游圆柱振动表现为驰振;间距比为3、4时下游圆柱振动表现为分离的涡激振动-驰振振动形式,此振动形式的出现与恒定式的剪切层重附方式或剪切层未发生卷曲有关.     

纵扭型压电超声电机的摩擦特性仿真研究

建立了纵扭复合型压电超声电机输出扭矩的数学模型 .根据模型讨论了预压力Fpre、纵振激振电压VL、扭振激振电压Vt、摩擦力f、电机的输出扭矩Mout、转子转速ωR 和扭振子振动速度ωV 等的关系 .在实验中发现 :电机的最大输出扭矩并不总是随扭振激振电压Vt 的增大而增大 ,当扭振子输入电压达到 30 0V以后 ,电机的最大输出扭矩不再增加 ,而是有一最大值 ,当扭振子输入电压达到 35 0V时 ,电机的最大输出扭矩达 1N·m .可用上述模型解释这种现象 .模型的仿真结果和实验结果相对吻合     

大型压力容器波动时效机理的动力学

阐述了压力容器中焊接残余应力产生的原因、危害及振动时效的机理,由于振动时效中激振设备的激振频率太低,不易使大型压力容器产生共振,故时效效果不明显·波动时效法是利用移动激振力使构件在共振范围内产生共振,当波动应力与残余应力的叠加值大于材料的屈服极限时就达到消除残余应力的目的·从动力学方面对波动时效的机理进行了分析,给出了波动共振条件既当波动振动的激振力频率ω等于构件的固有频率加上或减去旋转角速度与节径数的乘积时,将使构件产生共振·以悬臂圆柱壳为例,计算了固有频率及轴向波动应力并与实验值进行了对比,结果表明波动时效法可以使大型压力容器中的残余应力得到降低·     

港珠澳大桥大挑臂钢箱梁涡激振动特性及抑振措施

港珠澳大桥采用的大挑臂钢箱梁外形较钝,在常遇风速下易发生涡激振动。该文通过一系列节段模型和全桥气动弹性模型风洞试验,详细研究了各种气动措施和阻尼措施对此类断面涡激振动性能的影响。结果表明:大挑臂钢箱梁截面存在2个竖向涡振区和1个扭转涡振区;依据涡振振幅和发振风速区间,通航孔斜拉桥需关注第2个竖向涡振区,非通航孔连续梁桥需关注第1个竖向涡振区;在栏杆上安装弧形扰流板的气动措施可有效改善其涡激振动性能;增加结构阻尼可显著降低其涡振振幅,阻尼比达到1.0%时,涡激振动基本消失,该阻尼限值可作为港珠澳大桥的调谐质量阻尼器的依据;最后,利用三维非线性涡振分析方法对节段模型和全桥气弹模型风洞试验结果的一致性进行了讨论。     

基于TMS320DM8168的GPMC驱动开发

基于DM8168处理器的控制系统被广泛应用在对性能要求较高的视频安全、视频会议、媒体服务器等领域．GPMC作为DM8108处理器外设扩展的一种重要途径,发挥着越来越重要的作用．基于DM8168,详细阐述在Linux操作系统下GPMC驱动的开发过程,并给出驱动程序实现的关键代码．     

工艺参数对振动攻丝加工影响的实验研究

利用PC机驱动步进电机和钻床改装的攻丝机械构成的步进式振动攻丝系统 ,根据系统情况确定工艺参数的实验范围 利用扭矩传感器测定攻丝扭矩 最后对所采集的扭矩数据进行分析 ,描绘工艺参数与攻丝扭矩关系图形 ,并在现有实验条件下得出工艺参数与振动攻丝扭矩关系的初步结论 对分析工艺参数与振动攻丝效果和工艺参数与材料之间的关系具有一定的理论及实际意义     

粉碎机异常振动故障诊断及改进试验

分析了导致PCS-5型立式粉碎机异常振动故障的两个主要原因:电机转子同主轴不同心、转盘质量偏小。运用振动速度、位移频谱分析手段,着重测试联轴套零件对电机转子与主轴同轴度的影响;根据冲击载荷与电机负载电流对应关系,增大转子转动惯量。随着改进措施的落实,粉碎机振动速度、位移幅值、噪音幅值符合技术要求,大幅度减小轴承过热产生的故障率,取得了良好的效果。     

振动与振荡压路机压实机理对比分析

应用了机械振动和土力学的理论,分别根据所简化的力学模型及土壤的极限平衡条件,对振动滚轮和振荡滚轮压实机理进行了对比分析,得出了一些规律性的认识,对振动压路机的合理使用及振荡压路机的开发推广具有一定的参考价值。     

基于DRVI虚拟仪器的锭子振动测试系统的研究

锭子是纺纱机械的标志性零部件，锭子性能的优劣直接反映了纺纱设备水平的高低。本文采用先进的DRVI可重组虚拟仪器平台，利用电涡流传感器、数据采集仪以及DRVI软件，研究了锭子轴心振动轨迹的测量系统。对锭子轴心振动轨迹进行研究。对提高锭子的性能及纺纱质量有重大的意义。     

基于DRVI虚拟仪器的锭子振动测试系统的研究

锭子是纺纱机械的标志性零部件，锭子性能的优劣直接反映了纺纱设备水平的高低。本文采用先进的DRVI可重组虚拟仪器平台，利用电涡流传感器、数据采集仪以及DRVI软件，研究了锭子轴心振动轨迹的测量系统。对锭子轴心振动轨迹进行研究，对提高锭子的性能及纺纱质量有重大的意义。     

基于USB2.0多通道同步数据采集系统设计

介绍了支持USB2．0高速传输的EZ—USBFX2单片机CY7C68013。详细论述了基于该芯片的多通道同步数据采集系统的硬件构成与设计，以及系统固件程序、驱动程序和应用程序的设计。     

深孔加工中振动的产生原因和消除方法

深孔加工是在封闭的条件下进行的高难加工工序,振动问题是深孔加工中比较难解决的问题。文中阐述了深孔加工中振动的类型;分析了深孔加工中振动问题产生的原因,对钻杆弹性变形引起的振动这一主要原因进行了分析;结合一台深孔钻床和钻具研制过程,提出了深孔加工中消除振动的方法。     

轴向超声振动辅助钻削机理与试验研究

针对传统钻削过程中经常出现断屑、排屑困难以及加工质量差等问题, 提出了轴向超声振动辅助钻削加工方法,并研究了其运动特性和断屑机理.利用自行设计的轴向超声振动辅助钻削系统对45号钢进行了传统钻削与轴向超声振动辅助钻削的对比试验.从孔的粗糙度、表面微观形貌、切屑形态等方面进行研究.结果表明,相对于传统钻削,轴向超声振动辅助钻削能有效降低孔表面粗糙度,改善孔表面微观形貌.另外,对试验结果进行方差分析,结果显示主轴转速和超声振幅对孔表面粗糙度有显著影响,其中当振幅在20μm,主轴转速在450r/min时加工效果最好.