加工精密主轴时顶尖定位精度的精化方法

1.保证顶尖孔定位精度的一般工艺措施加工精密主轴零件时,最典型的工件定位方式为两端顶尖孔定位,这种定位方式符合基准重合原则和基准统一原则。为保证顶尖定位精度,一般在对主轴的主要外圆表面进行终加工前,需重新对顶尖孔进行修研加工,常用的修研方法有:①用油石或橡胶砂轮修研顶尖孔。将圆柱形油石或橡胶砂轮装夹在车床卡盘上,用金刚石笔将其修整为60°圆锥体;将工件顶夹在油石与车床后顶尖之间,并加入少量柴油或轻机油润滑,然后开动车床使油石高速转动进行修研,同时操作者手握工件断续转动。②用铸铁顶尖修研顶尖孔。该方法原理同上,不…     

零件尺寸标注的工艺要求

设计人员在设计零件时,不仅要保证设计要求,同时还要保证工艺要求,即设计人员在设计零件时,零件图上的每个尺寸都应达到一定的设计或工艺要求,这是尺寸标注合理性的一个重要标志。 一、定位基准的选择 通常从零件加工时的定位基准标注尺寸开始,就可以避免和减少因设计基准与定位基准不重合而产生的制造误差(定位误差)。采用高效机床大批量生产时,常以定位基准来控制尺寸,以便于调整刀具和减少制造误差。例如,在多刀车床上加工阶梯时,应从轴的一端(定位基     

一种可换定位活块夹具的研制

环形件研制中，许多零件不使用夹具直接装夹在机床工作台上切削，这种加工方式特别不适合刚性差的中大型薄壁环形机匣。采用组合工装虽然能解决定位问题，但组合夹具，定位结构刚性差，薄壁机匣的精度保证困难。可换定位活块夹具采用扇形面活块定位，配合夹具底座多种规格的定位安装孔，根据零件定位尺寸配做定位块，可以满足一定范围弧面定位的环形件的加工需求。     

影响箱体孔系镗削质量的因素及控制措施

箱体类零件是机床的基础零件,箱体上孔及孔系的加工质量,对机床的精度和性能有很大影响。在箱体孔系的镗削加工中,经常会出现孔的圆度误差、孔系问的同轴度误差和平行度误差等精度问题．这些问题直接影响着箱体孔的镗削质量,在加工过程中通过分析产生这些误差的原因,采取相应的预防措施,才能保证箱体孔系的镗削质量。     

定位误差的计算机数据处理

以实际生产中一典型零件的加工为例,分析工件以"一面两孔"定位时的定位误差,得到当被加工孔与定位孔位置关系不同时产生的定位误差的计算公式,用C语言编制计算程序,利用计算机对定位误差进行数据处理,从结果分析中,找出减小定位误差的方法。     

机床导轨形状误差测量的优化方法

机床导轨形状误差优劣会直接影响被加工工件的形状和精度,因此,正确的计算和确定机床导轨形状误差对提高零件的加工质量,保证加工出优质工件,有着极其重要意义.本文根据形状误差评定的基本原则,给出一种优化处理方法,更为科学的计算出机床导轨形状误差,为该项参数的确定提供可靠依据.     

工艺孔在钻模制造中的应用与分析

在钻模制造中,钻套孔轴线与定位面有一定夹角的钻模,在加工时主要有两种办法,一是利用四坐标以上的机床来加工;二是适当给出工艺孔,用三坐标镗床加工。尺寸精度要求较高的钻模(孔位公差小于0.05),利用多坐标机床加工,对机床的要     

一种新的制造单元设计方法

研究了制造车间中机床和被加工零件的分组问题,可减少零件加工过程中由于在制造单元组间的运输而增加成本函数．使用遗传算法,以染色体编码表示机床分组,以常用的交叉、变异算子对编码进行操作,以变更各单元内的机床组成．通过不同编码对一组零件加工时成本函数的比较,选择遗传后代,组成最佳的制造单元．以遗传算法对两个典型的机群分组算例进行了计算,并与已有结果进行了对照．     

深孔喙的加工工艺及关键工装设计

微创医疗器械产品的加工中经常会遇到深孔类零件,这类零件有较大的长径比,一般的加工方法很难保证加工质量,甚至无法进行加工.有的零件结构还比较特殊,通用夹具难以完成其定位装夹.本文针对φ5＆#215;φ3＆#215;80型深孔喙,设计了该类零件的加工工艺路线和关键工艺工装,以实现该类零件的高效率、高质量加工.     

尺寸链法解算零件定位误差研究

为了能够在机床夹具设计时快速得到定位零件的定位误差值,给夹具的改进、设计提供参数参考依据,针对传统零件定位误差算法的不足,提出一种尺寸链公差法计算零件定位误差。从零件定位误差尺寸链模型的建立、尺寸链中组成环的查找、封闭环的计算入手,通过零件定位误差的尺寸链算法分别对零件外圆、内孔、平面三种定位情况的求解展开论述,并通过传统零件定位误差解算方法进行结果验证。结果表明:零件定位误差的尺寸链公差算法不仅不需要单独分析计算零件的基准不重合误差和基准位移误差,更不需要判明误差的变动方向,使计算变得简捷、明快。     

解决波形联轴器上反刮沉孔的加工难题

在汽轮机大型零件的加工过程中,经常需要加工反刮沉孔。其中波形联轴器是连接汽轮机和发电机转子的重要零件,传递扭矩,加工精度较高,而波形联轴器上的反刮沉孔,因为空间较小不便加工且加工精度不容易保证,成为生产过程中的难点。本文通过设计一种专用工装,实现在狭小空间的加工反刮沉孔,并确保沉孔的精度和表面粗糙度、提高加工效率、降低劳动强度。     

外圆磨削加工的质量缺陷分析与控制

目前,外圆磨削技术已广泛应用于各种零件的加工中,但在磨削过程中经常出现一些有质量缺陷的零件,如加工过的零件常常会出现表面烧伤、划伤等现象。因此,为了保证磨削后的产品的质量,在加工时就要有足够高的加工精度的磨床。该文将从外圆磨削加工的质量缺陷分析以及控制方法进行阐述。     

关于数控铣床的编程特点和坐标系统的理解

铣削是机械加工中最常用的方法之一,数控铣床不仅使用于加工箱体、壳体零件,更使用于加工各种复杂的曲线、曲面以及模具型腔等平面或立体零件。对于非圆曲线、空间曲线和曲面的轮廓铣削加工,数学处理比较复杂,一般要借助计算机CAD/CAM软件来实现.两坐标联动数控铣床用于加工平面零件轮廓;三坐标以上的数控铣床用于加工难度较大的复杂工件的立体轮廓,而且换上孔加工刀具,能同样方便地进行数控钻、镗、锪、铰及攻螺纹等孔加工。     

多因素定位误差的微分解法

针对在机械加工中为保证零件加工精度,采用常用方法对其定位误差进行分析略显烦琐这一问题,讨论了对多因素夹具定位误差的微分解法.     

利用磁化切削提高深孔零件的加工质量

深孔零件用传统的机械加工方法加工,加工难度大,加工质量难以保证.磁化切削是一种特种加工方法,他能使深孔零件钻削过程中的切削力下降、切削热减少、并使零件加工质量得到改进.正确选择磁化切削中的磁动势、励磁电流等参数,可使零件获远好于普通切削的切削效果.     

高速走丝线切割机床上下异形零件加工的研究

上下异形零件使用常规的加工方法很难达到目的,电火花线切割机床可以完成此类零件的加工,但属于加工难点问题。研究表明在编制加工程序时从上下异形零件的加工原理出发,依据零件的具体情况,正确确定上下面上的对应点的位置和数量,正确输入相关参数,正确指定编程面及参考面是加工成功的关键,并分析了常见加工失败的原因,提出了对策。另外指出不同种类的线切割机床加工上下异形零件的能力不同。     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗—浮动镗：金刚镗—珩磨：金刚镗—滚压,并指出：箱体类零件的重要孔（如主轴孔）、孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

外形不规则零件加工工艺分析

介绍一种多孔不规则零件的加工方法及其工装设计,此零件端面分布多个孔,各孔本身有较严格的精度要求,孔与孔之间还有一定的位置公差要求,此类零件按常规方法加工不易保证精度。针对这种零件,本文介绍了采用自行设计的夹具进行加工,不但能够保证加工质量,而且降低了加工难度,且有效缩短了加工时间,提高了效率。     

SY型支架钻模的设计

机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量,节约能源,降低消耗的重要手段,是企业进行生产准备,计划调度,加工操作,安全生产,技术检测和健全劳动的重要依据,为了在加工中提高税率,往往一些产品需要设计一些夹具。在此零件上我们就对此简单的零件作一个孔的钻模设计,以此让读者对一般零件加工的钻模设计有个大致的了解。     

采用自适应遗传算法的机床公差分配研究

针对当前机床几何精度建模忽视装配过程中的调整量,以及机床公差分配时缺乏科学可行的方法问题,利用状态空间模型描述机床实际装配过程,考虑装配过程中的调整控制量,建立了更加准确的机床装配精度模型,并引入种群多样性指标,构建了用于机床公差分配的自适应遗传算法。以TGK46100精密卧式坐标镗床为研究对象,建立了装配精度要求与基础大件角度误差之间的映射关系,以零件加工总成本最小为目标函数,采用构建的自适应遗传算法,完成了该机床基础大件角度公差的分配。结果表明:与不考虑装配调整量的偏差累积方法相比,该方法放宽了零件加工精度,最大放宽幅度达到了36.4%,平均放宽幅度为12.0%,从而在满足最终装配精度要求的前提下,降低了零件加工制造成本,为机床公差分配提供了更加准确的精度建模方法和可行合适的公差分配方法。