试论机械加工质量技术控制

在机械加工中，总存在一定的加工误差。本文就机械加工的质量影响，机械加工产生误差主要原因进行探究分析，从而提出提高加工精度的工艺措施：减少原始误差；误差补偿法；误差抵消法；分化或均化原始误差等，能有效提高机加工的质量。     

谈工艺系统受热变形引起的加工误差

在机械加工中,工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同,使工艺系统各部分的变形产生差异,从而破坏了刀具与工件的准确位置及运动关系,产生加工误差。尤其对于精密加工,热变形引起的加工误差占总加工误差的一半以上。因此,在近代精密自动化加工中,控制热变形对精加工的影响已成为一项重要的任务和研究课题。     

基于相关性分析方法的车体尺寸精度控制

围绕如何提高汽车车体尺寸精度这一核心问题进行了研究。车体装焊的复杂性决定了误差产生的多因素性，车体制造过程中产生误差的工位和主在因素是不断变化的，采用相关性分析方法从众多的误差根源中准确地发现最主要的误差源；结合工程实践，论述了车体尺寸波动的相关性分析方法的原理，根据测量点的相关性分析和车体焊接工艺的层次结构，可准确地找到产生车体尺寸误差的工位；讨论了如何利用相关系数矩阵的特征值和相应的特征向量判断尺寸波动的模式，指出测量数据的波动主要按最大特征值所对应的特征向量方式波动，引起这种波动的原因是车体误差产生的主要原因，应重点采取措施加以控制；提出了应用计算机进行相关性分析的解决方案。     

双通道互谱声强测量时不同步采样造成的测量误差及修正方法

本文讨论了双通道互谱声强测量时两通道不同步采样造成的相位失配误差；导出了由此而引起的声强测量误差；推导了声强测量时测量系统的误差特征函数，并给出了使用误差特征函数修正该测量误差的方法．实验结果表明，在两通道间不同步采样时，所产生的声强测量误差可以用误差修正的方法加以消除．修正后声强测量结果的精度令人十分满意．     

基于滤波器组并行交替型ADC系统通道失配误差的分析

通道失配误差（如偏置误差、增益误差和时间相位误差）严重降低了并行交替型ADC（timeinterleaved ADC，TIADC）系统的信纳比．我们给出了基于滤波器组的三种通道失配误差详尽的分析，表明增益误差和时间相位误差相互影响，而偏置误差则单独起作用；同时对在信号分析领域占重要地位的正弦信号进行了分析，给出了通道失配误差的频谱图像；并进一步推导了信纳比的公式和无伪波动态范围的公式；给出了时钟抖动和量化噪声对TIADC的影响．这些公式可为TIADC通道失配误差的容忍范围提供参考，也可为消除TIADC通道失配误差提供理论依据．     

液体静压导轨油膜结合面误差对导轨几何误差的影响机制

液体静压导轨是超精密车床的主要核心部件，其几何误差对超精密车床的加工精度起着至关重要的作用。制造装配误差以及变形误差是影响液体静压导轨几何误差的主要因素。为了提高液体静压导轨几何误差和精度保持性，该文建立液体静压导轨流固耦合仿真模型和螺栓预紧力学模型，分别讨论油压等因素作用下的静压导轨变形和螺栓预紧变形规律，提出表征制造装配误差的数学模型，建立油膜均化作用下的变形误差传递模型，分析导轨压板油膜结合面误差(即压力油膜所支承的结构表面误差)对工作台几何误差的影响机制。研究表明：液体静压导轨压力油膜的误差均化作用使得其几何误差远低于自身零部件面形误差，但压力油膜并不能完全均化油膜结合面上的误差；结合面误差增加的同时，其油膜均化能力逐渐减弱；此外，液体静压导轨直线度误差对油膜结合面误差幅值更为敏感，而角度误差受结合面误差函数的波长和相位差的影响更为明显。实验测量的导轨几何误差与模型预测结果一致。该研究为超精密车床的液体静压导轨制造、装备工艺提供了有益参考。     

关于结构物总地震力性质的一点讨论

本文证明了总地震力的一个互等关系，即结构在ｉ方向的地面运动作用下产生 的ｊ方向的地震惯性力Ｆｉｊ，等于ｊ方向的地面运动作用下产生的ｉ方向的地 震惯性力Ｆｊｉ；说明了三维地震力具有二阶张量的特性，并诱导了与最不利地面运 动方向相应的地震力表达式；估计了由振型组合法确定地震惯性力时因忽略高振型而 引起的误差。     

水爆清沙技术应用探讨

泵轮毛坯应用水爆清沙技术，产生较大的尺寸误差和形状误差，通过查找产生误差的原因，经多项工序实验和工艺探讨，不仅减少了损失，也闯出了一条保证整机质量的．同时也表明最有效的水爆清沙的400℃温度，适用于碗形叶轮封闭流道的铝合金铸件的清沙．     

基于现场称重测试系统的设计与研究

依据系统结构原理，推导出数学模型，提出一种适于称重传感器测试系统的控制策略。根据该测试系统的特点，建立误差补偿模型，确定数据处理方法。 试验结果表明，整个测试系统简洁、高效、可靠；控制方案简单、易行，满足系统的性能要求；所采取的误差补偿办法切实可行， 经过处理的测试数据能够准确反映传感器测试系统的性能。     

液压系统的压力–速度复合控制策略

以由比例溢流阀与比例调速阀控制的阀控缸系统为研究对象，建立液压系统动力学模型；基于LuGre模型对推进液压缸摩擦力进行补偿；建立鬃毛观测器对阀芯运动特性进行估计并通过Lyapunov第一法证明观测器的稳定性；将液压系统的不确定性和外负载干扰进行整合，并选取自适应率进行估计；基于反步积分自适应控制算法，提出了一种压力-速度复合控制策略并对其稳定性进行验证。以液压缸速度控制为基础，将压力误差引入速度期望，实现阀控缸系统的压力-流量复合控制。建立AMESimMatlab阀控缸系统联合仿真平台来对压力-速度复合控制策略性能进行分析。仿真结果表明：压力-速度复合控制器在阀控缸系统速度调节、突变负载以及负载扰动等工况下均具有良好的控制性能；比例溢流阀溢流量的控制有效减小了系统压力的波动和超调；改变压力误差占比可有效改变地层突变时的压力、速度误差分配，在实际工程中，可根据需要通过改变压力误差占比来对复合控制的误差进行分配。     

观察与实验要融入系统科学思想—记一次精密测量中粗大误差的消除

以一次精密测量中出现的粗大误差为线索，在寻找和消除粗大误差的过程中，通过运用系统科学思想成功地找到误差产生的原因，为观察实验融入系统科学思想提供有力的实践依据。     

时钟误差对太阳高度推算误差的影响

基于采用Ｊ２０００．０作为太阳赤道坐标的起算基准，而得到的太阳赤道坐标的高精度数学模型，分析了时钟误差引起太阳赤纬，赤经的推算误差值；又根据ＧＰＥＳ１型电子六分仪中的太阳格林时角数学模型 时钟误差引起多大的太阳格林时角的推算误差；最后利用航海天文学有关公式，论述了时钟误差产生的天体高度推算误差的情况。     

内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践

齿轮的加工精度涉及到多方面的因素,其加工误差主要来源于机床、夹具、刀具、齿坯等整个工艺系统以及加工中的调整过程产生的误差。本文就如何通过内花键齿形定位锥度心轴提高齿轮加工精度的实践措施进行了论述.     

半自动内圆磨床定程磨削精度的理论分析和计算

机械加工精度问题是工艺科学领域内的中心问题之一,在当前生产中也日益突出。精度研究的理论和实践已有了很大的发展。误差综合的理论和方法是精度研究的基本问题。在已发表的若干论文中提出的误差计算方法,由于没有考虑误差之间的相互联系和影响,没有考虑到单个原始误差对于输出误差的作用大小是随着工艺过程进行而变化的,因此比较粗略。作者在对M228半自动内圆磨床定程磨削精度试验研究和统计分析的基础上,进一步作了理论分析,提出了定程磨削输出误差理论计算的方法。本文主要内容是:(1)阐述了误差系统,引入了误差传递比,将输出误差的构成区别为来源于毛坯输入原始误差和工艺系统固有误差两部分;(2)研究了单个工件在磨削过程中尺寸变化的基本规律。实验结果证明所导出的各个公式符合实际磨削过程;(3)推导了毛坯输入原始误差的复映规律;(4)导出了工艺系统主要固有原始误差的传递比,给出了计算输出总误差的一系列公式。根据实验数据列举了计算实例。     

浅析机械加工精度

在机械加工中，由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统，会有各种各样的误差产生，并影响了工件的加工精度。结合自己的教学实践经验，本文简要介绍了机械加工精度的基本知识，对影响机械加工精度的因素进行了分析，对如何减少各种因素对加工精度的影响，提出了一些观点。     

电子计数器测量周期的误差分析

从电子计数器测量周期的原理出发，分析了测周误差产生的原因并指出测周误差由量化误差、时基误差、转换误差三部分组成，在此基础上提出了减小电子计数器测周误差的几种方法；为电子计数器在频率、时间间隔等参数测量时，如何减少测量误差提供了理论依据。     

用多分辨分析法研究动态测试误差溯源

根据全系统动态精度理论，在给出动态测试系统总的传递链函数及动态测量误差模型的基础上，利用现代信号分析手段，将系统的输出总误差进行分解，并根据各分误差的特性，将其溯源，找到系统内外产生该分误差的组成环节．为验征动态测试误差溯源理论，建立一仿真的简单系统，利用小波变换中多分辨分析方法，将总误差分解与溯源．结果证实了该理论的正确性和可行性．     

4轴球体研磨机研磨圆度趋小化机理

从建立４ 轴球体研磨机弹簧加压球体研磨的力学模型入手，运用高点切削作用机制和误差趋小化效应，解释了球体圆度误差趋小化机理。根据４ 研具对球面研磨的包络原理，提出了未研磨包络区是产生残存圆度误差的主要因素，并以研磨实验为依据探讨了未研磨包络区、研磨压力、磨料粒度、毛坯精度、研具磨损不均匀对球体研磨圆度的影响，为进一步改善研磨工艺和提高球体研磨圆度提供了参考。     

两级星型齿轮传动静力学系统基本浮动构件浮动量分析

建立星型齿轮传动静力学系统基本浮动构件浮动位移分析的弹簧-质量模型；采用静力学分析的方法，考虑系统的误差、工况条件、构件的弹性变形等条件对系统浮动位移的影响；计算系统基本浮动构件浮动位移；分析系统主要设计参数对各构件浮动位移的影响，为星型齿轮传动系统浮动机构的设计提供依据。结果表明：中心轮的浮动位移随系统输入功率增大而增大，随系统转速增大而减小；中心轮的浮动位移随系统星轮个数的增加而减小，随系统构件误差值的增大而增大，各构件的误差值对中心轮浮动位移的影响有累加作用。系统的工况条件、构件的弹性变形等方面均影响系统的浮动位移，在实际计算中要予以考虑。     

高超音速导弹天线罩设计与制备中的关键问题分析

针对高超音速导弹的关键部件——天线罩的设计与制备中的部分问题进行了评述与分析。介绍了天线罩的基本功能与电气参数；分析了当今常用的材料体系的优劣并指出了高温透波材料的发展方向；指出了天线罩成型工艺的关键性，研究了天线罩电气厚度误差与结构厚度误差及介电常数误差的关系，论述了精加工校正的必要性与可行性；分析了天线罩在高速飞行中的应力情况和结构设计的基本原则；归纳了天线罩烧蚀的影响及烧蚀机理研究中的注意事项；介绍了天线罩整体性能评价的方法。