数控车床中建立工件坐标系及对刀的研究

工件坐标系的建立，是数控加工中一个非常重要的环节。本文对数控编程及加工遇到的坐标系问题给出了一些指导，并以SIEMENS802S／C数控系统为例介绍了工件坐标系的建立方法与对刀操作的理论依据，论述了数控程序与操作之间的内在联系。     

宏程序在大型装载机变速箱体数控加工中的应用研究

针对在卧式加工中心上加工大型装载机变速箱体的问题,详细分析了箱体坐标系的原点、夹具上的参考点和加工中心工作台回转中心之间的数学变换关系。采用宏程序编程的方法,解决箱体数控加工中工件多面坐标系变换的问题。实现箱体工件坐标系的原点在工作台旋转后的自动补偿。提高了变速箱体数控加工的编程效率以及程序的通用性。保证了箱体数控加工的加工精度。     

TH—DNC台式数控机床编程及操作注意事项

我校新引进的ＴＨ－ＤＮＣ台式数控机床的加工编程及使用说明书比较简略，初接触的人员往往弄不明白或易混淆。针对此情况，本文详细讨论了坐标系的设定，功能近似的编程指令的区别，圆弧编程时坐标的设置，车削加工时循环效率的提高，操作时关键的键的使用，新编程序的调试等事项。     

高桩码头CAD绘图系统的开发与研究

对高桩码头ＣＡＤ绘图系统进行了研究,阐明了设计思想和设计方法,并讨论了系统功能和技术特点。考虑到用户需要,配置了各种处理模块,成功地解决了以数据为中心的数据存取和保护问题,编写了相应的设计程序。系统具有较强的交互性、可扩充性、可移植性和通用性。     

自行火炮有限元参数化建模方法

该文通过对典型的CAD软件输出的有限元模型的分析，提出了自行火炮有限元参数化建模方法。通过修改节点局部坐标系实施数据转换，指出了参数化建模的关键问题，编制了相应的转换程序，可方便地处理不同的射击工况，解决了自行火炮有限元法重复建模的问题。结合某自行火炮进行了参数化建模，证明该方法技术途径可行，这对解决火炮工程问题具有重要的实用价值。     

五轴数控加工中心刀心运动轨迹分析

给出用绝对坐标系表示的含两个回转工作台的刀心轨迹计算方法，采用等步长逼近法进行线性逼近处理，进行凸面加工时为避免刀具干涉，提出了凸面梯形补偿算法，得到了绝对坐标系下五轴加工中心的无刀具干涉的刀位数据计算公式，为五轴加工中心自动编程系统的数控数据获取提供了理论依据，此算法已用于五轴ＣＮＣ系统的控制软件设计中。     

数控加工中关于工件坐标系建立方法的探讨

工件坐标系是编程人员在编程和加工时使用的坐标系,是程序的参考坐标系。工件坐标系的设定应根据零件特点,利于编程和尺寸的直观性,并且应便于操作人员在机床上找到。本文通过对工件坐标系的分析,提出一种在数控机床上,通过人工快速、准确地建立工件坐标系的方法。     

Foxbase~＋程序设计的容错技术

本文从软件运行环境，系统文件及系统用户三个方面综合叙述了Ｆｏｘｂａｓｅ＋在程序容错方面的一些技术，并给出了具体的Ｃ语言或Ｆｏｘｂａｓｅ程序。     

数控加工的后置处理技术

阐述了后置处理软件的功能和内容，论述了基于I－DEAS的通用后置处理软件包（POST）进行的后置处理技术，说明了运用POST软件包中的宏程序编制后置程序的方法。此后置处理技术较好地应用于数控铣床的加工。     

新型图形菜单式数字自动编程系统

在Ｗｉｎｄｏｗｓ操作环境支持下，以ＢｏｒｌａｎｄＣ＾＋＋为软件开发平台，采用面向对象的编程方法实现了激光加工图形菜单式数控自动编程系统。该系统采用多文当界面方式，借助ＢｒｏｌａｎｄＣ＾＋＋的对象窗口库ＯＷＬ进行程序设计，大大提高了编程效率，且操作简便，形象直观，便于用户和掌握。     

数控铣床几何误差测量与反向间隙补偿试验

 研究数控铣床几何误差检测及其补偿技术,对高速数控铣床工作空间中的平面误差场的检测、建模和补偿技术进行了比较系统和深入的探讨。对几何误差的基本特性,在单轴轴向运用高精度的HEIDENHAIN直线光栅进行了试验验证。结果表明,在满足基本测试条件下,误差的基本特性成立,这为提供新的误差测量方法打下了基础;针对数控铣床运动过程中的反向间隙,提出了插补运动综合几何误差的间隙补偿技术和算法,数据处理后的测量结果显示反向间隙可以很好地得到补偿。     

专用螺杆数控铣床的动态性能分析

以双铣刀螺杆专用数控铣床为研究对象,利用labVIEW软件和NI数据采集卡等采集机床振动信号,在Matlab软件中采用复模态指示函数法对机床进行试验模态分析,得出其固有频率和相关振型,对比有限元分析结果表明:机床横向振动是影响螺杆加工精度的主要因素,在机床设计时应予考虑.     

面向数控机床设计知识图谱构建的实体识别

为解决数控(computer numerical control, CNC)机床设计知识图谱构建过程中关键实体的抽取问题,制定了数控机床领域知识分类标准和标注策略,构建了领域数据集,并提出了一种基于RoBERTa(robustly optimized BERT pretraining approach)的数控机床设计知识实体识别方法。首先,利用数控机床领域数据集对RoBERTa模型进行微调,再利用RoBERTa对文本编码,生成向量表示;其次,采用双向长短期记忆(bidirectional long short-term memory, BiLSTM)网络提取向量特征;最后,利用条件随机场(conditional random field, CRF)推理出最优结果,进而为实体打上标签。实验结果表明：模型在数据集上的F₁值为86.139%;对多数关键实体的F₁值大于85%;相比其他模型提升2%～18%。可见该方法在数控机床设计知识实体识别中具有明显优势,能够识别机床设计知识文本包含的关键实体,为数控机床设计知识图谱构建提供了数据基础。     

大型CNC机床柔性随行夹具的开发与实现

为了解决大型结构件数控加工时,传统加工固持技术工装数量多、工艺准备时间长、加工连续性差等问题,设计了一种柔性随行夹具。该夹具采用旋摆气缸代替传统压板,根据机床刀具运行轨迹自动控制夹具避让主轴刀头,同时可通过调节压板长度以适应不同形状的工件,具备一定的柔性扩展能力,可应用在三坐标双主轴数控龙门铣床——V2 2500B或性能参数类似的数控机床上。     

大模数齿轮数控加工程序与仿真软件设计

为了减少大模数齿轮在大型专用滚齿机加工中费用,采用大型普通的数控铣床加工。通过对大模数齿轮加工工艺分析,程序的数学模型建立,插补坐标计算,设计出大模数齿轮数控加工参数化自动编程软件。该软件具有虚拟制造的齿形设计、加工仿真,生成并保存G代码,与数控机床远程通信等功能。用户使用该软件在大型普通的数控铣床加工大模数齿轮可减少编程时间,提高生产率、优良品率和加工精度。     

利用加工中心加工箱体孔时的变形分析

箱体是机器或部件的基础零件，孔加工是箱体加工的关键所在，加工中心尤其适合箱体零件的加工．结合实例对工件的装夹、受热以及刀具自重和切削力引起的箱体孔变形的原因进行分析，并提出解决问题的方法．     

基于零件传输速度的CNC机床SCOP伺服法则

提出并建立了基于CNC数控机床组成FMS的第三种比机床伺服法则,该伺服法则SCOP,考虑了每一决策步传输装置的位置、移动速度及达到不同位置需移动的距离,还考虑了下一步加工零件的利用率及机床缓冲区的空间利用率,并给出了伺服法则的实例,以用于最佳、最大的机床利用率的批量生产工艺流程。     

基于LabVIEW刀具动态补偿方法

针对刀具补偿在数控加工中的重要作用,着重阐述了常用刀具补偿,并对刀补功能及应用做了进一步论述.同时本文对动态参量的刀具补偿方法进行了研究,设计出基于LabVIEW的计算方法,使数控加工适应性得到增强,提高了机械加工精度.     

基于数字孪生的数控机床虚实交互监控系统设计

针对传统的监控技术和虚拟仿真技术无法直观体现数控机床实际运行状态的问题,结合新一代信息技术和数字孪生理念,设计了基于数字孪生技术的数控机床虚实交互监控系统.以某型号数控机床为例,首先通过Portal软件对系统架构和相关功能进行设计,在此基础上将传感器采集的信息通过PLC和以太网传输到系统中进行模拟量转换;然后通过OPC-DA将系统中的数字孪生数据与数字孪生体相连接,实现信息的接收和传输,完成虚实结合;最后采用该方法对机床的振动信号进行实时监控和远程控制面板的设计.实验结果表明,利用数控机床虚实交互监控系统和数字孪生体对加工过程进行双重监控可以更加有效、直观地体现机床的实际运行状态,并且利用虚实交互监控系统对数字孪生体进行虚拟控制可以进一步扩展数字孪生技术的应用领域.     

基于改进 MFAC 的智能数控系统设计与实现

为实现面向智能感知的数控系统,基于智能数控系统的网络化通讯、开放式结构的系统特征,设计了智能化数 控系统的二次开发平台及可重构的系统硬件结构; 提出了采用多通道的信号处理技术,既保证了处理的实时性,又减 小了信号间的干扰,提高了数据处理效率; 基于改进 MFAC(Model-Free Adaptive Control)的数据驱动算法实现数控机 床伺服电机的自适应控制,调整数控系统对非线性、时延等所导致的误差; 采用自主开发的 SSB(Serial Synchronous Bus)现场总线进行传感器信号采集,完成了数据帧格式及通讯协议设计,保证信息采集系统的低功耗及高可靠性。 最后,通过基于蓝天数控的测试验证平台对改进 MFAC 的数据驱动算法进行了测试,取得了良好的测试效果。