典型电火花线切割数控机床的故障诊断与维修实例

电火花线切割数控机床非常适用于切割淬火钢、硬质合金等特殊金属材料,在新产品试制、精密零件加工及模具制造领域得到广泛应用。该文就实际生产中广泛使用的两种电火花线切割数控机床常见故障现象进行了分析,提出了诊断过程,并分析产生故障的原因以及解决问题的办法,供大家借鉴。     

快走丝线切割加工质量分析

电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种,低速走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好,但低速走丝线切割机床的机床成本和使用成本都比较高,而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单,机床成本和使用成本低,易加工大厚度工件,近40年发展,已成为我国产量最大,应用最广泛的机床种类之一,在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。本文在教学和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素等方面做了一些探索和研究,介绍了快走丝线切割加工质量的评价体系,分析了影响快走丝线切割加工质量的因素,并提出了几种解决措施。     

影响线切割慢走丝加工精度的几种因素

模具行业在当今的机械加工中有着举足轻重的地位,线切割加工技术用于模具加工已经相当成熟,而慢走丝线切割主要用于精密、高效、长寿命模具的加工。本文从加工工艺、脉冲电源、电阻率等三个方面分析了影响慢走丝切割加工精度的相关因素,提出了改善提高线切割加工工件精度和表面质量的措施和方法。     

数控线切割加工技巧

在数控线切割加工中，要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺参数，同时应安排好零件的工艺路线及线切割加工前的准备工作，才能高质量、高效率地加工出符合技术要求的零件。该文对有关加工技巧进行讨论和研究。     

浅析电火花线切割一般工艺

电火花线切割加工(Wire Cut EDM,简称WEDM)也叫数控线切割加工,它是在电火花成型加工基础上发展起来的一种新的工艺形式,电火花线切割加工自诞生以来,获得了极其快速的发展,已逐步成为一种高精度高自动化的加工方法。它在模具制造、成型刀具加工、难加工材料及精密复杂零件的加工等方面获得了广泛的应用。通过对电火花线切割加工的工艺浅析,提出一般工艺处理与编排,从而指导初学者实际加工过程,可使学者提高生产效率和零件表面加工质量。质量得到较大幅度的提高。     

七○一教研室两项科研成果通过部级鉴定

我院七○一教研室范广信副教授和研究生郭黎滨研制的线电极电火花电解复合加工新工艺及复合线切割加工用新型水基工作液于1987年7月30日在我院通过部级技术鉴定。线电极电火花电解复合加工是一种利用电能、热能和化学能等多能的加工新工艺。复合加工与电火花切割相比较,在相同的切割条件下,表面粗糙度可降低0.5～1级;复合加工的精度和线切割的精度相等;切割速度略低干线切割加工,当脉宽大于20ms 时切割速度则高于线切割加工。经过复合加工后的工件表面层应力小,不产生微裂纹,而且显微硬     

多轴联动空间复杂曲面线切割加工技术

为实现大锥度空间复杂曲面模具零件的线切割加工,解决高速走丝电火花线切割机床加工空间曲面的难题,以空间曲面零件电火花线切割加工运动规律数学模型为基础,设计开发一种带有自动分度功能的、可翻转的数控回转工作台;基于原有的高速走丝数控电火花线切割机床,研制空间复杂曲面多轴联动高速走丝线切割加工系统,并进行螺旋面、锥面、锥台、双曲面和正弦曲面等典型空间曲面零件的电火花线切割加工实验,对加工出的各个实验样件进行了测量和加工误差分析.研究结果表明:所设计的空间复杂曲面多轴联动线切割加工系统具有较高的加工效率、较好的加工质量和较低的成本;加工样件的误差在允许范围内,验证了该系统的实用性,为解决高速走丝电火花线切割加工空间曲面的难题提供了一种思路.     

线切割工艺应用与实例分析

本文阐述了CAXA线切割凸凹模加工的整个工艺过程及实例工艺分析。CAXA线切割是一个面向线切割机床数控编程的软件系统,可以为各种线切割机床提供快速、高效率、高品质的数控编程代码,极大地简化数控编程人员的工作。CAXA线切割可以快速、准确地完成在传统编程方式下很难完成的工作,可为您提供线切割机床的自动编程工具,可使操作者以交互方式绘制需切割的图形,生成带有复杂形状轮廓的两轴线切割加工轨迹。CAXA线切割支持快走丝线切割机床,可输出3B、4B及ISO格式的线切割加工程序。其自动化编程的过程一般是：利用CAXA线切割的CAD功能绘制加工图形→生成加工轨迹及加工仿真→生成线切割加工程序→将线切割加工程序传输给线切割加工机床。     

快走丝加工编程路线的工艺分析

电火花线切割加工过程中，局部会产生的高温、切割加工破坏了金属应力平衡，可能引起工件的变形，轻则影响加工精度，严重时甚至夹断钼丝不能正常工作，针对这种情况，我们从加工编程等实际问题，进行工艺分析与研究。     

线切割加工上下异型体的电极丝中心同步轨迹

在上下异型工件的线切割加工中,宜采用椭圆偏置切割法,即将上、下两平面曲线间的曲面变成可展直纹面,进而计算四轴联动的数控程序,可保障加工的效率与效益。     

数控电火花线切割加工的工艺分析及处理

通过对数控电火花线切割加工的工艺分析,提出一些相应的工艺处理措施,从而在实际生产过程中可使生产效率和零件表面加工质量得到较大幅度的提高。     

基于ADAMS平台的多轴联动线切割机器人逆运动学分析

为扩展空间复杂曲面零件的加工方法,实现复杂曲面零件的高效、绿色加工,提出了利用串联机器人手臂代替线切割机床工作台以及其他附属多轴联动设备构建多轴联动线切割加工机器人的方法.建立了多轴联动串联型线切割机器人的数学模型.借助ADAMS平台建立了复杂曲面线切割机器人的虚拟样机,进行了逆运动学分析与优化,验证了机器人机械结构的合理性,为多轴联动线切割机器人的快速设计与制造提供了理论依据.     

四轴线切割微机数控研究

本系统深入地讨论了四轴线切割微机数控系统的工件描述方法，轨迹控制原理和数控系统硬件的实现方法，并介绍了数控系统的基本功能。本介绍的上下面独立编程型面加工的关键，已成功地应用于作用开发的四轴线切割微机数控系统中，系列直纹锥度型面加工是国内首创的新型快走丝线切割三维加工工艺，已在线切割加工界得到了成功应用。     

钛合金TC4电火花线切割加工实验研究

电火花线切割是一种非接触式特种加工技术,在生产中广泛应用.本文对航空航天中常见材料钛合金(TC4)进行研究,对电火花线切割加工中的主要电参数(电流、脉冲宽度、占空比)对工件的加工效率及表面质量的影响进行实验,研究表明:工件表面粗糙度与加工的电流成正比,适当增加脉冲宽度、占空比参数可明显提高加工效率和工件表面质量.     

四轴线切割微机数控研究

本文系统深入地讨论了四轴线切割微机数控系统的工件描述方法、轨迹控制原理和数控系统硬软件的实现(?)法,并介绍了数控系统的基本功能.本文介绍的上下面独立编程方法和 XYUV 四轴联动控制技术,是四轴线切割机进行各种直纹锥度型面加工的关键,已成功地应用于作者开发的四轴线切割微机数控系统中.系列直纹锥度型面加工是国内首创的新型快走丝线切割三维加工工艺,已在线切割加工界得到了成功应用.     

高速走丝电火花线切割加工工艺建模方法研究

为了实现对高速走丝电火花线切割加工工艺效果的预测,以脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流及工件厚度为输入参数,以切割速度和表面粗糙度为输出参数,分别用非线性回归分析法和BP神经网络技术建立了工艺模型,并对两种模型的预测结果进行了比较。结果表明,两种模型均能反映线切割机床的加工工艺特性,可用于对给定切割条件下切割速度和表面粗糙度的预测,但神经网络模型具有更高的预测精度。     

电火花线切割加工路线的编制及案例分析

线切割加工是利用移动的细金属导线(铜丝或钼丝)做电极,对工件进行脉冲火花放电,切割成型的一种工艺方法,只对工件进行轮廓图形加工,加工时必须将运动轨迹描述出来,即设置好加工路线。本文通过一个实例,介绍了如何进行加工路线的设置以及其中的注意事项。     

电火花线切割TC4钛合金棱角质量控制方法研究

为提高电火花线切割加工TC4钛合金时的棱角加工质量,结合电火花线切割加工特点及正交试验,采用脉宽、通道、跟踪以及丝速的四因素组合下测出加工工件不同角度的棱角质量缺损情况,研究不同切割角度下工件缺损的主要影响参数,得出各个角度最小缺损情况下的切割最佳参数。研究表明：在脉宽为9μs,跟踪值为4,通道为5个,运丝速度为50m/min时的TC4钛合金棱角缺损面积最小为0.032mm²;在脉宽为32μs,跟踪值为2,通道为7,运丝速度为50m/min时,材料切割速度最快为9.7mm²/min。     

用二维编程实现线切割机床三维型面加工

对线切割机床能加工的零件进行了分类，分析了各类零件构成的特点，给出了柱面，锥面，锥台和上下异形面不同的加工策略，总结了直纹面工件加工程序编制的2个步骤，提出了一种不需将工件加工轨迹线性化，只用简单的二维编程实现复杂三维型面加工的直接插补法；使加工精度提高，编程工作简单。     

数控电火花线切割机床加工质量探索与研究

数控电火花线切割机床在模具零件制造、新产品研制和其他特殊零件加工中广泛应用。目前机床类型主要有慢走丝、中走丝及快走丝三大类,其中慢走丝切割机床对零件加工后表面粗糙度和尺寸精度相比快走丝线切割机要高,但慢走丝线切割机床利用率和使用成本相对也比较高,目前在国内普及程度还有局限,而快走丝线切割机床由于其机床结构简单,对大厚零件加工效率较高,近年已广泛应用。零件在数控电火花线切割机床上加工时其加工质量会受人为、机床、电极及材料等因素影响,该文通过对上述影响因素进行分析,对如何提高加工质量进行探索与研究,并提出改进措施。