面向CAPP的装夹规程模型与算法研究

研究CAPP系统中工件加工的装夹顺序和装夹规划自动生成算法. 复杂工件的工序安装规划是CAPP系统优化工艺路线的基础,针对生成工艺路线对自动装夹规划的需求,从零件的公差信息模型着手,建立生成装夹规程的数学模型,给出了自动生成装夹规程的算法. 利用该数学模型和算法,可以自动确定工件的装夹顺序以及每次装夹中的加工面、定位面和夹紧面,从而生成装夹规程. 用该方法可使装夹分组对工件加工精度的影响最小,实现典型工艺路线的优化,并以实例证明了该方法的可行性.     

浅述数控车床加工中走刀路线的合理确定

在数控加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线,也称走刀路线。它不但包括了工步的内容,而且也反映出工步的顺序。在数控加工中,进给路线是由数控系统控制的。它对零件的加工质量、加工效率有直接影响,因此,工序设计时必须拟定好刀具合理的进给路线。     

双篦齿轴颈的工艺研究

轴颈在结构上突出特点为双篦齿、花键,篦齿刚性差,加工过程中易产生变形,同时尺寸和技术条件多,精度要求高,加工很难保证。经过分析研究,合理安排工艺路线和加工方法,适当调整加工余量,选择合适夹具和刀具及加工参数,严格控制走刀路线,用以减少工件篦齿的变形,加工出合格零件,保证工件加工质量。     

套管件的数控加工工艺与夹具设计

针对套管件工艺与专用夹具规程进行设计,首先对套管件的零件图纸进行分析,确定其加工工艺方案,确定合理的工艺路线,为了保证加工质量、提高生产效率,对关键工件工序进行夹具设计。     

浅论数控车削走刀路线的合理确定

在数控车削加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线,也称走刀路线。它不但包括了工步的内容,而且也反映出工步的顺序。工步顺序是否合理对零件的加工质量、加工效率和数控加工中的进给路线有直接影响。应根据零件的结构特点及工序的加工要求等合理安排。     

单机随机加工时间的交货期窗口设置

讨论n个独立工件在一台机器上加工，而且工件加工时间服从正态分布的交货期窗口设置问题，在等宽交货期窗口条件下，确定了工件交货期窗口，并证明这种交货期窗口设置只与窗口设置有关，而与工件排序无关。     

解析数控铣床加工中的“过切”现象

该文将分析和解决数控铣床加工过程中机械、刀具、工件材料工艺路线及编程等方面存在的＂过切＂现象,并提出相应的解决方案,并通过金属材料的力学分析来了解顺铣和逆铣对加工产品工件造成的影响。对于工件的轮廓使用手动和自动编程容易因为忽略而导致过切的因素给予建议进行预防。数控铣床在加工中,由于编程轨迹处理不当、工艺过程处理不当等原因常导致切削过量现象,即＂过切＂。这些现象直影响加工精度,甚至导致加工产品报废。     

关于应用子程序控制粗车和精车的探讨

利用加工轨迹的逆向分析法,在分析加工路线具有重复性的基础上使用子程序的编程方法来控制零件的粗车和精车,从而提高工件表面的加工精度。     

薄壁连接轴的工艺研究

薄壁连接轴在结构上突出特点为薄壁、刚性差,加工过程中易变形。该件材料为难加工材料,可切削性差,在加工过程中极易积累较大机加应力,增大工件的变形量。同时各尺寸公差和技术条件要求严格,加工难以保证。由于该件要求喷丸,并且在喷丸后工件的变形量无法预测,所以需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减少变形的车床夹具,选择恰当的刀具和加工参数,用以减少工件的变形,保证工件的加工质量。     

随机加工时间的单机调度问题

讨论ｎ个独立工件在一台机器上加工。工件的加工时间服从正态分布,所有工件交货期设置公共交货期。目标是确定公共交货期及工件的最扰排序,使工件完工时间与公共交货期之差绝对值之和及工件完工时间之和的线性组合的期望值最小。     

薄壁筒轴的工艺研究

筒轴为薄壁件,整个型面厚度不超过2mm,刚性差。该件材料为高温合金,硬度高,在小端有花边、槽,需要进行大量铣加工,进一步加大筒轴的变形。同时尺寸和形位公差要求严格,在工艺制造过程中难以加工保证。因此需要制定合理的加工路线及加工方法,设计专用减小变形的车床、镗床、铣床夹具,选择恰当的刀具及加工参数,以减少工件的变形,保证工件的加工质量。该工件的合格交付不仅保证了设计要求,也为今后同类型件的加工积累了经验。     

数控车床试切对刀设定工件坐标系的方法

工件坐标系的建立,在数控编程和加工领域中起到了十分重要的作用,而对刀是建立工件坐标系的方法之一;本文深入分析了试切对刀原理,并通过GSK980TD数车系统试切对刀和刀偏值设置方法,有效地提高了车削的尺寸精度和加工效率。对数控编程和数控加工具有较大的指导意义。     

数控仿真系统中工作坐标系设定和刀具补偿的技巧

对刀过程是否正确是工件加工成败的关键因素,从工作坐标系设置和刀具补偿设置两个方面着重分析了FANUC-0Ⅰ车床的对刀操作的应用技巧。     

振动切削机理研究及应用

切削过程中的振动对工件的加工质量、刀具耐用度有较大的影响,对精密切削加工尤为突出.振动切削作为一门新技术,可弥补普通切削的某些不足.利用另外设置的振动源,将高频且有规律的振动作用到金属切削加工的工艺系统上,使该系统处于相对不振的状态,从而可以提高工件的加工精度,改善已加工表面质量,实现精密切削.     

一类最优交货期决策的模型

考虑几个独立工件在一台机器上加工，每个工件Ｊｉ交货期设置为ｄｉ＝ｒｉ＋ｋｐｉ＾ｎ，目标是确定最优乘子ｋ及工件的最优排序ｓ，使总的延误平方和最小，给出寻找最优乘子ｋ及工件最优排序的方法。     

车削加工中的常见问题与误差分析

本文对车削加工过程中影响工件加工质量的多种因素和常见问题进行探讨,分析车削工艺如何减少各种因素对加工精度的影响,对影响车削加工精度的因素进行误差分析使工件的加工达到质量要求。     

轴类零件加工工艺过程分析

轴类零件是比较常用极其重要的零件之一,好的加工工艺是决定轴类零件表面精度、粗糙度,能缩短生产时间从而降低成本,带来巨大经济效益,本论文从加工路线,刀具选择,切削量等的选用等概要说明了轴类工件的加工工艺。     

带有退化工件和机器维修区间的单机排序问题

考虑的是机器需要维护,且需要对若干个退化工件进行加工的单机排序问题。所谓退化情况是指每个工件的加工时间是关于它本身的开始时间的一个线性单增函数。该问题中工件允许被拒绝,如果工件被拒绝,那么需要支付拒绝惩罚;如果被加工,那么工件被排在机器上(机器需要在某一个固定的时间段内进行维修以提高其加工速度,且在这段时间内机器不能加工任何工件)进行加工。目标是寻找一个最优排序使得被加工工件的总完工时间与被拒绝工件的总惩罚之和最小。对于单机情形,利用划分程序的方法给出了一个全多项式近似方案,并得出该近似方案的时间复杂性,说明该问题是一般意义下NP-难的。     

重加工具有退化与学习现象的单机批排序问题

本文对同一台机器下次品工件可重加工生产的问题进行研究。工件要求成批加工,每批包括连续加工的两个子批。第一子批的工件加工后,一部分工件是按照要求得到的优良品,另一部分工件是次品。次品的工件接着在第二子批重加工,而次品工件在等待重加工时会产生退化与学习现象,加工完成后得到的工件是优良品。同一子批的工件同时完工,工件的完工时间是该子批中最后一个工件的完工时间。假设每批生产的工件次品率是相同的。每一批工件开始加工和重加工时都有安装时间。目标函数是使总安装时间,重加工和库存持续费用最小,并且优良品工件的需求得到满足。对于该问题的一般情形给出了动态规划算法。接着当批工件的完工时间和批的规模满足一致关系,给出多项时间算法。     

重加工具有退化与学习现象的单机批排序问题

本文对同一台机器下次品工件可重加工生产的问题进行研究。工件要求成批加工,每批包括连续加工的两个子批。第一子批的工件加工后,一部分工件是按照要求得到的优良品,另一部分工件是次品。次品的工件接着在第二子批重加工,而次品工件在等待重加工时会产生退化与学习现象,加工完成后得到的工件是优良品。同一子批的工件同时完工,工件的完工时间是该子批中最后一个工件的完工时间。假设每批生产的工件次品率是相同的。每一批工件开始加工和重加工时都有安装时间。目标函数是使总安装时间,重加工和库存持续费用最小,并且优良品工件的需求得到满足。对于该问题的一般情形给出了动态规划算法。接着当批工件的完工时间和批的规模满足一致关系,给出多项时间算法。