基于二维模型的连杆齿形配合面微动数值分析

以某柴油机锯齿定位型连杆大端为研究对象,应用有限元技术对连杆大端齿形配合面的微动作用进行数值计算和研究.对连杆体作必要简化并建立二维有限元模型,以连杆预紧工况、最大受拉工况、最大受压工况为基础,对齿形配合面的微动滑移量、法向和切向应力进行了计算,分析了微动磨损摩擦功参数W与扩展裂纹位置的预测参数G;定量解释连杆大端齿形配合面的微动损伤问题.研究结果表明,适当减小接触面摩擦系数并在合理范围内降低螺栓预紧力,均会对减少锯齿处微动磨损行为产生积极影响.     

消防多功能抢险车油缸连杆机构的优化

针对某消防多功能抢险车油缸连杆变幅机构变形失效问题，采用Creo、Adams与Ansys软件建立油缸连杆机构和履带车力学模型，仿真分析履带车运动过程中连杆各铰点受力情况。结果表明:连杆变形失效的主要原因是其多处位置强度超过材料许用应力。以最大力为边界条件，利用有限元方法对抢险车油缸连杆进行强度分析，并以油缸连杆铰点最大受力值为优化目标，采用灵敏度分析、优化设计的方法对油缸连杆各铰点进行优化。仿真结果表明:优化后连杆各铰点受力峰值降低50%，最大应力值为20814 MPa，比优化前降低513%，小于材料的许用应力，产品未发生变形失效，优化方案有效。     

基于UG/NX Nastran的发动机连杆三维设计及优化

连杆是发动机传递动力的重要零件,为了减小其所受惯性力的影响,在保证连杆强度的前提下,对连杆进行轻量化设计非常重要。采用UG软件建立连杆实体模型,应用NX Nastran对连杆两个极限工况进行静力分析。以连杆质量最轻为优化目标进行优化设计,为便于工程实际,对优化后的参数进行了圆整修正和校验,并对优化后的连杆进行线性屈曲稳定性分析。结果表明,优化后的连杆模型质量减轻,最大应力仍符合强度要求,并且稳定性也符合要求。     

三缸单作用泥浆泵连杆强度二维有限元分析

为验证3NB——800泥浆泵连杆的强度储备,本文用二维有限元法,通过建立力学模型,对连杆进行了应力和变形分析,找出了最大应力和危险断面,其部位与矿场使用时连杆的断裂部位相吻合,为连杆改进设计,提高关键部位的强度提供了依据。     

基于ANSYS对发动机连杆的有限元分析

连杆是发动机重要组成部分,因其质量较大,受力复杂,易引起连杆变形而导致失效。针对这一情况,在合理简化模型的前提下,利用ANSYS有限元软件建立连杆模型,在满足强度、刚度和稳定性的同时,将优化设计和有限元计算相结合,建立以连杆的最小质量为目标函数的优化方法,对连杆进行结构优化分析。优化后,连杆质量、最大应力和变形量均有减少,不仅节约材料,而且发动机寿命有所增加,为发动机的连杆结构尺寸优化改进提供一定理论依据。     

柴油机主副连杆有限元分析方法

主副连杆结构特殊,工作环境复杂而且恶劣,它作为柴油机的主要零部件之一,关系到柴油机整机工作的可靠性.该文研究采用有限元方法对其进行结构强度分析的技术措施.基于I-DEAS 11.0软件平台,应用特征建模技术对某柴油机主副连杆机构进行了实体化建模.利用接触单元模拟实际工作中各构件之间的接触状态,选取主缸最大爆压时刻作为连杆静强度分析载荷工况,实现了对主副连杆结构的应力和变形分析.寻求到了一套进行主副连杆分析的有限元分析技术途径,可为此类结构的可靠性设计提供参考依据.     

4LB-0.6半喂入水稻联合收割机升降割台连杆优化设计

对4LB-0.6半喂入水稻联合收割机升降割台连杆机构提出了设计,得出了连杆安装尺寸与长度尺寸。将上下转臂连杆宽度厚度作为可变参数,通过Solidworks Simulation对割台虚拟样机简化机构工作位进行了108种设计情形的参数化设计算例有限元分析,列举出了上下转臂各设计情形最大应力历史图表、最大合位移历史图表。通过加权法综合分析法对于体积、最大应力、最大合位移评价指标进行综合处理,得出了最优设计情形,质量减轻43.42%。     

ANSYS在汽车连杆中的应用

本文主要利用ANSYS软件对汽车连杆应力进行分析,计算出汽车连杆的最大应力和应变。又与实际情况进行比较,证明分析是正确的,从而为连杆机构的优化分析提供了充分的理论依据。     

连杆脉动无级变速器运动分析与综合

本文对连杆脉动无级变速器的有效摆角βｅｚ和最小传动角γｍｉｎ进行了分析计算，解决了满足最大平均输出速度ｎ２ｍａｘ且具有最大的最小传动角（ｒｍｉｎ）ｍａｘ的变速器连杆机构尺寸综合问题     

固定凸轮与连杆组合机构的优化设计

本文研究固定凸轮与连杆组合机构的优化设计方法,并研究从动件与连杆间的铰销中心到曲柄回转中心的垂直距离Ho、偏心距e、顶端停留角■_2对最大压力角的影响。此外,还综合研究连杆与滑道间压力角的值,以选择最佳方案。     

1kW垂直轴风力发电机叶片静力分析

叶片是风力发电机中最基础和最关键的部件之一,影响着风力发电机的能量转化效率及安全性.以1 k W垂直轴低风速风力发电机叶片为例,介绍了叶片的基本结构,采用Solidworks对叶片进行建模,分析叶片受力;使用Gambit及Fluent计算叶片在额定工况下所受的风力载荷,简化叶片结构,绘制计算网格,设定计算条件;利用Midas NFX有限元软件对叶片进行静力学分析.仿真分析结果表明:叶片与连杆连接处形变量最小,叶片两端最大,最大变形量为31.25 mm;叶片的受力在叶片与连杆的连接点处最大,最大应力值为69.26 MPa.通过分析计算,得出风电叶片的受力分布规律,为叶片结构的进一步测试和优化提供依据和参考.     

G170柴油机连杆有限元分析

阐述连杆有限元计算模型的建立方法,并详细介绍连杆载荷和条件的处理方法。应用Ｉ－ＤＥＡＳ软件对连杆计算模型进行计算,得出连杆应力和变形分科。对计算结果分析,指出该连杆的设计符合柴油机设计规范,可用于生产。     

DK-20发动机连杆仿真计算与分析

为了验证DK-20发动机连杆是否满足设计要求,本文通过对DK-20发动机连杆进行受力分析和运动学分析建立DK-20计算模型,并利用ABAQUS软件对连杆变形量、接触压力、接触分离进行仿真计算。结果表明:DK-20设计强度和刚度均满足要求,为DK-20发动机连杆的使用提供指导意义。     

工业机器人动力分析

木文用矢量运算和拉格朗目方程推导出一套工业机器人运动学和动力学计算公式.这些公式可用来计算机器人上各连杆的运动速度、加速度、惯性力,以及各关节上驱动器的功率和机器人的最大负荷能力.文中的几何影响系数仅与各连杆的位置和方向有关,因而使公式变得简单而明确.这些公式除用于机器人设计计算外,也可以用来研究机器人的动力特性,以及对机器人的运动进行实时控制.     

基于Pro/E的前置式抽油机连杆可靠性设计

抽油机连杆是抽油机中传递动力的主要部件之一,由于前置式抽油机的结构特点及在工作过程中承受变载荷的工作特性,导致连杆在工作过程中承受拉力和压力的交变载荷,而连杆又属于细长杆件.因此在对前置式抽油机连杆优化来降低其重量所进行静强度计算时,必须进行疲劳和屈曲的可靠性分析.利用Pro/E软件可以提高前置式抽油机连杆可靠性设计的准确性和效率.     

计入RBFNN重构油膜力的发动机连杆变形分析

提出了一种发动机连杆瞬态变形分析的耦合分析法。设计了一个3层径向基神经网络(RBFNN),来重构活塞组件的二维油膜力,通过连杆的耦合方程,得到了连杆两端的耦合力,进而借助商用有限元软件ANSYS分析了发动机连杆的瞬态变形,同时该耦合方法的有效性被证实。仿真结果表明:在计入二维活塞组件油膜力作用下,连杆最大变形可提前或落后于压缩行程的下止点。     

单缸柴油机连杆螺纹加工工装的改进

单缸柴油机连杆螺纹的加工精度对连杆的使用寿命有着直接的影响,传统的连杆螺纹加工工装,不能很好地保证连杆螺纹的垂直度。通过对S195柴油机传统的连杆螺纹加工工装进行改进,在实际生产中收到了很好的效果,螺纹的垂直度精度、生产效率都大大提高。     

基于虚拟仪器的汽车连杆动态特性分析

运用理论和实测的方法,分析了汽车连杆的动态特性,采用有限元法对所分析的实体进行建模,然后进行了模态分析.在实测中,运用LabVIEW对汽车连杆进行了实测,采用正弦扫频的方法,得出了连杆的固有频率.对比理论结果与实测结果,二者结果相符合,证明该方法是正确的,该测试系统提供了一种新的连杆固有频率测试方法,具有一定的参考价值.     

往复活塞式空压机连杆有限元分析与结构优化研究

基于Solid Works软件和产品设计图纸,对某型两级压缩、双缸双作用空压机的曲柄连杆机构进行了3D造型和装配。在此基础上,完成了动力学仿真,得到了连杆的工作载荷;完成了连杆在拉、压两种载荷下的有限元分析;根据有限元计算结果,在保证连杆应力不超过材料许用应力的基础上,对连杆的几何结构尺寸进行了优化设计。优化设计后,连杆的质量减轻12.5%,分析计算的结果为企业的产品改进设计提供了依据。     

北京吉普212发动机连杆的有限元分析

应用ANSYS结构分析软件,对北京吉普212发动机连杆进行了三维有限元分析.得出了螺栓预紧力对连杆大头圆度的影响;预紧力与工作载荷共同作用下连杆的应力和变形云图,为进一步改进设计提供了理论依据.